产品焊接过程控制工作程序
1、目的。
2、适用范围。
本程序适用于产品的焊接工艺评定、焊接工艺编制、焊工资格控制、产品施焊、焊接检验、焊缝返修、焊接设备管理等。
3、职责。
3.3焊接责任工程师负责对焊接质量活动的控制和焊工管理，审核焊接工艺评定任务书、焊接工艺评定报告、焊接工艺、焊缝返修工艺等。
4、程序内容。
4.1.1凡与受压元件相焊接的所有焊接接头点固焊及堆焊焊缝都应进行焊接工艺评定。
4.1.3对图纸中出现的，在“焊接工艺评定合格项目清单”以外的，与受压力构件相连的焊接接头，技术部门应编制“焊接工艺评定任务书”。
4.1.4技术部门根据“焊接工艺评定任务书”和生产图纸，编制“焊接工艺指导书”（WPS），经焊接责任工程师审核后，交生产科列入生产计划，备料和进行试板加工。
4.1.5焊接试验室按“焊接工艺指导书”领取试板和焊材，试板刨坡口后，安排熟练焊工按“焊接工艺指导书”确定的焊接规范焊接试板，施焊前，焊接检验员应到现场确认试板和焊材（材料质量证明书齐全、正确，坡口尺寸符合要求），合格后监督施焊，并如实记录。
4.1.6试板施焊后，焊接检验员作试板外观检查，合格后，按照“焊接工艺指导书”的规定：
a)有无损探伤要求的试板，焊接检验员开出“无损检测委托单”，由焊接试验室将试板送无损探伤室。探伤合格后，仍由焊接试验室将试板送金加工工序加工试样。无损探伤报告交焊接试验室。
b)无无损探伤要求的试板，焊接试验室将试板直接送金加工工序加工试样。
4.1.7试样加工完毕，由焊接试验室送理化室进行试验，理化室将试验报告连同试样送焊接试验室。
4.1.8焊接试验室焊接技术员整理焊接工艺评定试验资料，编制焊接工艺评定报告（PQR），焊接责任工程师审核，质量保证工程师批准。
4.1.9对焊接工艺评定试验结果不合格的，应由焊接责任工程师召集有关人员分析原因，修改焊接工艺参数，制订新的“焊接工艺指导书”，重新进行焊接工艺评定试验。
4.1.10焊接工艺评定报告连同各项检验、试验报告等由焊接试验室整理成册送驻厂监检签字确认存档；焊接工艺评定试样由焊接试验室保存。
4.1.11焊接试验室应定期编制“焊接工艺评定合格项目清单”，分送有关部门使用。
4.2.1技术部门负责根据图纸、评定合格的焊接工艺指导书编制焊接工艺卡，经焊接责任工程师审核后发有关车间、检验部门及焊材二级库。焊接工艺卡应注明焊接工艺评定编号和所需的焊工资格项目。
4.2.2焊接工艺的更改应由技术部门按《工艺控制程序》进行。
4.3焊工资格。
4.3.1凡担任受力构件焊接工作的焊工，应取得省质量技术监督部门颁发的焊工资格，才能上岗操作，担任相应的焊接工作。对有特殊要求的产品，由技术部门组织对焊工进行专门培训和技能评定，合格后上岗。
4.3.2技术部门应建立焊工技术档案，一人一档。除记入资格考试、技能评定情况外，还应逐月统计焊工的焊接质量情况和发生的质量事故，作为焊工资格延续和申报免考的依据。
4.3.3焊接试验室在焊接责任工程师指导下负责焊工资格考试及技能评定的组织和申报，焊工技术档案的统计、记录归档、保管等工作，并定期向生产车间和检验部门提供“持证焊工一览表”。
4.3.4施焊的焊工，其焊工证必须在有效期内，焊接的项目必须是焊工证中规定的项目。
4.4焊接材料。
4.5焊接设备。
4.5.1采购焊接设备及其辅助装置，应由焊接责任工程师确定设备型号、规格、生产厂家。
4.5.2焊接设备的采购、维护保养、维修、大修、报废按《设备管理程序》执行。
4.5.3焊接设备及其辅助装置应保持完好，应装有完好的，在校准周检期内的电流表、电压表和压力表。
4.6.1生产车间组织生产时，应根据“持证焊工一览表”和焊卡上规定的焊工资格项目，指定合格焊工，用指定的焊接设备，凭“焊材领用单”到焊材二级库领取焊条筒和焊条，按焊卡规定的工艺规范进行施焊。
4.6.2施焊前焊工应清理坡口及两侧的油污及杂物，使坡口两侧呈现金属光泽。焊工在施焊过程中应测量焊接参数，使其符合焊卡要求。焊接结束后，焊工应清理焊缝两侧的飞溅物及其它表面缺陷，合格后在焊缝一侧打上自己的钢印交检验员检查。
4.6.3检验员对焊缝进行检查并填写“焊接检查记录”。经检查焊缝合格后，开出“无损检测委托单”交探伤室进行。
焊缝质量的无损检测。不满足探伤要求，应通知施焊焊工进行修磨。
4.6.4车间应严格按焊接工艺卡规定的焊接方法及工艺参数进行施焊，如要求改变焊接方法，焊接材料规格或其它工艺参数应先征得工艺编制人员的书面批准，修改焊卡后方可进行。
4.7.1技术部门在编制产品生产工艺时，应根据相关规定及设计图样要求，编制产品焊接试板的要求，包括试板的数量，试验项目，合格指标等，并在工艺卡中注明。
4.7.2技术部门应根据JB4744—2000《产品焊接试板焊接接头的力学性能检验》要求，绘制试板取样位置及拉伸、弯曲、冲击试样加工图样，供加工车间使用。
4.7.3产品焊接试板应与其代表的筒体具有相同材料（同牌号、同规格、同炉批号）采用与筒体焊接相同的焊接材料，焊接工艺。试板应连接在筒体纵缝延长部位，由同焊工与筒体同时焊接。
4.7.4试板焊接完成后，焊工应做工作令号、材料标识和焊工代号标识。试板应与筒体一起送探伤室进行无损检测。
4.7.5产品试板为监检的A类项目，检验员应及时通知监检人员到现场检查。
4.7.6试板检测后如有缺陷可以返修也可不返修避开缺陷取样。试板割离筒体后，送达车间制取试样，加工的试样由检验员进行尺寸和表面粗糙度检查后，由检验员开出试板委托试验单，送力学性能试验室进行拉、弯、冲试验。
4.7.7试验员应根据试验结果开出试板力学性能试验报告。
4.7.8当容器需进行焊后热处理时，产品试板的剩余部分应与容器同炉进行热处理。如焊后热处理需外协，检验员必须见证试板已放入容器内，并落实试板在热处理时靠近热电偶附近放置。
4.7.9焊后热处理后，检验部门负责及时周转试样的加工和力学性能试验，确保容器在压力试验前试验员开出试板性能报告。
4.7.10当产品试板的力学性能试验数据不满足图纸和标准的要求时，焊接责任工程师和理化责任工程师应认真分析不合格产生原因，如因尺寸加工、表面粗糙度等原因影响试验结果，可在试板余料上重新取样对不合格项以双倍数量进行复验。
4.7.11产品试板力学性能检验报告应在监检员签章后归入产品档案保存。
4.8.1制造过程中，当发现焊缝出现超标缺陷时，应按照有关规定、标准的要求进行返修。焊缝同一部位的返修一般不应超过二次。
4.8.2要求焊后热处理的压力容器产品，其返修应在热处理前进行。如在热处理以后返修，则返修后需按原热处理规范，重新进行焊后热处理。
4.8.3无损检测人员发现焊缝超标缺陷后，评片员应在该焊缝上画出缺陷部位，并填写“焊缝返修通知单”，交焊接检验员通知生产车间，焊接技术员编制返修工艺，焊接责任工程师批准后实施。
4.8.4第二次返修，由焊接技术员分析缺陷产生的原因，制订返修方案，报焊接责任工程师审核后，车间指定有资格的熟练焊工（或该焊缝原施焊焊工）按返修方案进行打磨、清除缺陷、施焊。焊接技术员在现场进行指导。
4.8.5第三次（或第三次以上）返修，焊接责任工程师应组织有关人员分析原因，找出对策，制订返修方案，确定返修施焊焊工，经事业部技术总负责人批准后，进行返修工作。焊接责任工程师应在现场监督、指导返修工作。
4.8.6焊缝返修后，应重新进行检验（含无损检测），并做好记录。由检验员将返修部位、返修次数和返修结果记入产品技术档案。
4.8.7如果返修焊工不是该焊缝原施焊焊工，则返修后应在返修部位的规定位置打上返修焊工的钢印。
4.8.8返修记录应详细，其内容至少包括坡口形式、尺寸、返修长度、焊接工艺参数（焊接电流、电压、焊接速度、预热温度、后热温度和保温时间，焊材牌号及规格，焊接位置等）和施焊者及其钢印代号等。
5、相关文件。
5.1《压力容器安全技术监察规程》。
5.2GB150—1998《钢制压力容器》。
5.4JB/T4745—2002《钛制焊接容器》。
5.9锅炉压力容器压力管道焊工考试规则。
5.11设备管理程序。
5.12JB4744—2000《产品焊接试板焊接接头的力学性能检验》。
5.13GB151—1999《管壳式换热器》。
6、质量记录。
6.2无损检测委托单。
6.4焊工技术档案。
6.5持证焊工一览表。
6.6焊接检查记录。