低碳经济为再生化学纤维带来生机
近20年来随着聚酯应用领域的不断拓宽，旺盛的需求拉动全球聚酯工业高速增长，但同时原料来源和废料处理也成为无法回避的现实问题，高效回收利用聚酯废旧料已成为世界各国共同面临的一项重要任务。
同时，再生聚酯纤维产品正显示出巨大的市场发展潜力，由再生聚酯开发的长丝、服装用针织面料、高档家纺面料等高附加值产品正受到诸多国际买家和品牌的推崇。
一些国际知名运动品牌已经开始抓住2012年伦敦奥运会的绿色主题，借机将以再生聚酯纤维为代表的绿色和可持续发展理念推向一个新的高潮，而一些国家也推出了优惠的税收政策来鼓励废旧资源回收利用产业的快速发展。
下载论文网 产业优势明朗发展瓶颈凸显 作为全球最大的化纤生产国，我国不仅化纤总产量已多年稳居全球榜首，再生聚酯纤维的发展亦具有相当规模，2009年产能在580万吨/年，实际产量为350万吨，此外，我国已成为世界瓶片加工成短纤维的生产大国，约占全球总产量的80％以上。
优势1：产业结构发生变化再生化纤产能进一步向局部地区和大企业集中。
江苏、浙江两省占国内总产能的74％以上，广东、福建两省占总产能的10％以上，其他地区的产能不足1 6％。
其中8万吨/年以上的生产厂家共6家(江苏2家、浙江4家)，合计产能约占国内总产能的1/6。
国产化设备工艺已定型棉型、三维产品用途已经成熟，并在超短，工业丝等产业用途及针刺无纺领域增长空间巨大。
从最初以VD404、VD405设备为基础到目前基本以东洋纺工艺为基础进行改造。
目前，形成了以转鼓为主，少量连续干燥设备为辅的干燥系统，纺丝以直径328mm喷丝板为主、少量为410mm贲丝板的外环吹工艺设备，后加工设备则以LVD801的工艺流程为主，但无论牵伸棍直径还是卷曲轮直径以及松弛热定型机的长宽均借鉴了LHV902生产线甚至进口100t/d设备的规格和特点，二维和三维生产线均已基本定型，形成日产25t、50t、75t、100t等生产规模。
优势3 节能减排成果显著近年，再生化纤行业在节能、降耗、节水、减排、清洁生产，循环经济等方面取得明显成效。
目前短纤生产综合能耗由2005年的390kg标煤/t降至2009年的310kg标煤/t，长丝综合能耗也由470kg标煤/t降至360kg标煤/t，综合能耗降幅分别为23.08％和21.28％；原料消耗降低1.69％以上，在整瓶加工成；争瓶片、净瓶片加工成短纤维、净瓶片加工成POY长丝等生产过程中新水补充量降幅均在20％以上，废水排放也分别降低37.50％、27.78％和23.33％，COD分别降低27.78％、37.50％和33.33％，SO2排放降低66.67％。
此外，短纤、长丝生产过程中产生的废丝、废料也分别减少了20.6％和50.0％。
瓶颈 目前我国再生化纤产品仍以普通的棉型和填充料为主，无论在原料、品种、技术、生产规模，产品应用等方面均与世界先进水平存在一定的差距。
①研发投入及自主创新能力不足。
据不完全统计，我国再生化纤行业研发投入占销售收入比例小于1％，低于韩国5％～8％，美国8％～10％及日本10％～1 2％的水平。
目前民营化纤企业产能约占全国总产能的90％，但产权结构单一，多种经济成分兼备的混合型企业较少。
进入21世纪以来，虽然再生化纤行业的新增产能基本上能体现先进生产力，但存在同质化发展严重、技术持续创新不足以及向下游产业延伸能力不足等问题。
走在低碳前沿面临诸多挑战 2009年我国再生化纤行业预计可节省石油资源近2100万吨，减少二氧化碳排放1120万吨，可谓走在低碳经济的前沿。
但行业也存在一些问题首先是原料清洗处理过程中，需要大量水资源，并产生污水，甚至会造成二次污染；其次是生产过程耗能相对较高。
此外，我国再生化纤行业在废弃物管控措施及国家政策扶持，企业管理、消费理念等方面仍面临诸多挑战。
挑战1：我国对废弃物进口实行严格的管制措施，由于对再生聚酯纤维生产所需要的废瓶片料进口未能实行合理的分类管理办法。
国内企业难以大批量采购到性能、规格稳定的优质废瓶片料。
而目前国内对废聚酯瓶料的回收也未实现正规的规模化运作，主要依赖走家串户式的回收，各种材质混杂不可避免，优质废瓶片原料难求，使得高端服用再生聚酯纤维产品开发进展缓慢。
挑战2：目前国内消费者对采用废料开发中高档日用消费品仍心存疑虑，难以从“废料－垃圾”的思维模式中跳出来形成“废料－再生资源－消费品”的新型消费观念，使再生化纤产品的市场定位和消费者的接受程度难以达到统一。
挑战3：我国对再生化纤产品的开发和生产并无特别的优惠政策，企业开发再生产品的积极性主要来自于对市场的判断和预期，国家政策导向作用缺失，市场发展缺乏政府引导。
挑战4：国内再生聚酯纤维企业生产规模偏小，生产工艺不稳定，也不连续，难以形成规模化生产，因而在设备、人员、技术、产品开发和市场开拓等方面缺乏系统和持续的投入，在管理上也难以到位，产品开发缺乏足够的支撑和动力。
挑战5：目前国内再生聚酯纤维品种主要集中在中低档的棉型、填充料和无纺布的纤维原料，真正开发生产中高档的服用纤维企业很少，产品无法满足国际市场需求，特别是一些高端服装品牌对中高档服用再生聚酯纤维的需求，因而难以通过终端市场的引导使产品开发向良性循环的方向发展。
挑战6：目前我国再生聚酯纤维行业标准已经出台，但由回收料制成的产品在消费者使用过程中是否会存在安全隐患仍缺乏相关法律法规的监管，因此，树立消费者对再生资源产品的信心仍需时日。
由于再生聚酯纤维难以通过一般检测方法确认，而目前国内严重缺乏国际权威认证机构，阻碍了产品开发方与用户的接轨。
多举措促行业平稳健康前行 低碳经济是以低能耗、低污染、低排放为基础的经济模式，是含碳燃料所排放的二氧化碳显著降低的经济。
发展低碳经济不仅是应对全球气候变暖，体现大国责任的举措，也是解决能源瓶颈，消除环境污染、提升产业结构的一大契机。
低碳经济的争夺战已在全球悄然打响，欧美等发达国家和地区大力推进以高能效、低排放为核心的“低碳革命”，着力发展“低碳技术”，并对产业、能源、技术、贸易等政策进行重大调整，以抢占先机和产业制高点。
根据中国化纤工业“十一五”发展规划要求，2010年再生化纤行业资源利用率要有显著提高，与2005年相比，万元产值能耗要降低23％以上，耗水降低26％以上：吨纤维废水排放量降低26％以上，废气排放量降低90％以上，吨纤维资源单耗降低2％以上。
在低碳经济大发展的背景下，继续推行节能减排新技术、加快产业升级、健全行业标准仍是我国再生化纤 产业健康快速发展的重要举措。
1 广泛推行节能减排新技术 近年再生化纤企业针对自身的实际情况已开展了一系列清洁生产工作，对传统设备进行不断改造和升级，并取得显著成效。
然而在蒸汽疏水系统改造、余热回收、碱液回收、冷凝水循环利用、后加工油剂废水回收、蒸汽闪蒸技术的应用等方面仍存在巨大的节能挖潜空间，需业内企业继续攻克。
2 建议对饮料瓶、食用包装膜等再生原料行业推行国家强制立法 再生原料纺丝要求PET原料中总PVC含量小于0.01％(100ppm)，若高于0.2％会使融溶后的再生原料黏度下降几十倍，完全不能使用。
所以一旦PET原料中混入了超量的PVC，价值将大打折扣，其分离成本非常高，且不易分清。
为了更好的循环利用，达到最优的节能减排要求，建议国家强制对饮料瓶的瓶身，盖子、膜及各类食用级膜包装材料均要求使用PET，并建立完善的回收体系和排污权交易体系。
目前，北京、杭州等城市已开始回收试点工作，排污权的试点工作也在各地陆续试点交易，环保园区建设也在部分地区推广落实。
3 把握市场机遇，加快产业升级 根据2009年上半年国家出台的《纺织工业调整和振兴规划》要求，再生化纤行业需加快转变发展模式，淘汰落后产能，强化自主创新。
①淘汰落后产能。
预计到“十二五”末要淘汰30万吨/年落后产能，约占总产能的5％。
同时，行业要控制发展总量，受原料不足影响，最高产能控制在650万吨/年以下。
限制发展一般技术水平的常规产品产能，鼓励发展高水平差别化、功能化及高新技术纤维等先进产能。
②提高自主创新能力。
③加快实施技术改造。
采用先进适用技术甚至高，新技术提升传统化纤工艺、装备及过程监控水平，实现再生涤纶产品柔性化、多样化和高效生产，提高产品附加值。
4 实施“走出去”战略，加快全球布局 充分利用当前资源性原料降价的有利时机，有效推动再生及其相关产业“走出去”，整合原料和市场资源，缓解国际贸易争端。
“走出去”战略主要内容有两项：一是到欧美并购重组相关原料收购通道企业或新建扩建收购渠道企业，解决制约再生化纤行业发展的瓶颈，二是开拓国际市场，缓解国际贸易争端。
5 加快建立认证体系和预警及产学研战略联盟平台 一个认证，建立再生化纤产品的绿色环保认证体系。
通过引进国际著名第三方机构的权威认证，凭借已在境外成功实施的再生聚酯纤维的认证经验，量身定制适合我国再生化纤企业开发和生产的认证体系，打破目前国内再生化纤产品难以被国际品牌所接受的窘境。
当前国际市场对中高档服用再生聚酯纤维需求旺盛，我国再生化纤产品涌入国际市场指日可待。
同时，通过推行产品认证来推动我国再生聚酯纤维的产业升级，淘汰落后产能，规范市场，提升技术等级，鼓励企业大力开发中高档的再生聚酯纤维产品，引导市场消费，为我国的循环经济和再生资源的重复利用发挥示范作用。
两个平台建立预警平台，对产能，品种、设备、工艺等提出预警。
建立产学研战略联盟平台。
积极培育一批对市场有相当控制力、市场占有率有明显优势的大型再生化纤企业集团，培育一批有较长产业链优势的“三产”(产业链、产学研、产业化)大型企业，培育一批生产“专、新、特、精”的中小企业。
通过产学研联盟的建立，突破目前国际上高品质差别化再生聚酯的技术瓶颈，同时通过节能，降耗、节水、减排等技术的创新与集成，开发以高品质、多功能、低能耗为特征的新一代再生聚酯产业化技术。
同时利用国际上刚刚开始的绿色认证契机，大力推进中国再生绿色产品认证体系建设，占领国际再生资源利用产业制高点。
链接： 2002年以来，由于再生化纤行业原料廉价、利润较高，且大规模生产可降低成本、扩大品种及企业影响力，企业持续大规模扩张，但2005年后随着生产成本的快速上张，行业整体利润下降，投资增速有所放缓。
我国再生化纤产能主要分布在华东地区，其中江苏、浙江两省占总产能的74.1％以上。
目前纺纱类棉型再生涤纶短纤产能仍占主导地位，约占总产能的63.6％，无纺类和填充类产品紧随其后，长丝和细旦类等新型产品比例较小。