纺制高捻纯涤纶纱的工艺要求
纺制强捻纯涤纶纱的工艺要求 强捻纱织物属于高档次、高品质的纺织品，由于其布面稀薄透明，手感挺爽，具有麻的凉爽感，真丝的悬垂感特点。深受客户的垂爱，主要用于高档的服装面料和装饰用布。同支数、同成份的纱，强捻纱与普通纱相比，表面毛羽比较少，相对比较光洁，与同纱支的普通品种比较，强捻纱的捻度大，纱特细，强力较低。成纱后需要定型。强捻纱的捻系数设计一般是600———700。
一、 工艺流程 开清棉———梳棉———头道并条———二道并条———粗纱———细纱———络筒（定型） 1、 开清棉：
清花以开松均匀为主，减少打击力度和打击次数，尽量少落多松或不落。抓包机要少抓、勤抓和少打击，以达到抓细、抓匀和提高抓包机的运转效率。为减少纤维损伤和棉结。为防止粘卷，卷中两层间需夹3～4根粗纱。成卷后用布包好；卷子要成形良好，厚薄均匀，无粘卷和破洞烂边现象。清花工艺按“短流程、低速度、多梳少打、轻打、用梳针打手，薄喂入、大隔距、轻定量、防粘连“的工艺原则。
(1)开车过程中发现．凝棉器容易堵塞，棉流通道不光滑，涤纶原料容易挂堵，大量的堵塞容易增加索丝的机会。为此我们对通道进行光滑处理，并且严格控制A002D型抓包机扣手的下降动程在2mm以内，大大减少了堵车现象．基本解决了这一问题。
(2)严格回条的使用比例。集中使用回条，也容易造成棉结的增多。要求回条经过撕短后．一般不超过50cm,在棉包的夹缝中使用，每批包严格按比例搭用,正常按1%比例使用。
(3)装箱要求：削高填平、平面看齐、回花嵌缝、拣清杂物、预防异常、按图排放，严防错包、松包排料、踩实均匀。
⑷将开棉机的打手速度降低，从650 r/min降到548 r/min，减少对纤维过度打击，减少棉结增加。
定量干重g/m 375 定量湿重g/m 376.5 回潮率% 0.4 棉卷净重（湿重）kg 11.7 号数Tex 380 轻重牙 18/24 测长牙 34 计算长度m 30.6 实际长度m。
30.5 伸长率% 0.3 A036圆筒梳针。
“ 548 三叶风扇。
“ 1300 棉卷罗拉。
“ 13 圆筒梳针~尘棒(进~出)mm。
11 圆筒梳针~剥棉刀mm 2 三叶梳针~尘棒(进~出)mm。
“ 12*18 尘棒隔距g mm*根数n 5*20 三叶梳针~天平罗拉mm 11 三叶梳针~剥棉刀mm 2 天平罗拉~天平杆um 0.13。
2、 梳棉：
锡林、刺辊和道夫的速度要适当降低，以减少纤维损伤和短绒。采用工作角较小的金轮针布，可增加纤维的转移，防止纤维缠绕，锡林和盖板间的隔距要适当放大，以减少纤维损伤，小漏底进出口隔距适当偏大，除尘刀位置适当抬高，倾斜为90°。锡林与道夫间采用紧隔距，有利于道夫对锡林上的纤维进行梳理，并将之顺利凝聚转移过来。棉条定量适当偏轻，可解决棉网转移困难，有利于改善条干水平。因此梳棉工艺采用“轻定量、低速度、适当隔距、小张力牵伸“的工艺原则 (1) 刺辊速度从926 r/min降低到820 r/min； (2) 对梳棉机的各部隔距进行了反复试验对比，确定隔距如下 给棉板～刺辊：0.23 mm。
刺辊～锡林：0.18 mm。
锡林～盖板隔距：0.4mm、0.36 mm、0.36mm、0.38mm。
锡林～后罩板隔距：1.09 mm、0.79 mm 锡林～道夫：0．13 mm 3、 并条； 由于纤维比电阻大、蓬松、弹性好，为防止堵条，纺纱通道要光洁并适当降低前罗拉输出速度，可防止缠绕罗拉和胶辊。适当增加加压量，以保持足够的握持力与牵伸力相适应，确保纤维在牵伸过程中稳定运动。合理选择并合根数，以获得较好的条干不匀率和重量不匀率。生条中纤维伸直平行度差，存在大量弯钩纤维，采用8根并合。因纤维长度长，短绒含量较少，所以要适当放大罗拉隔距。合理分配牵伸倍数，改善纤维的定向性和伸直平行度，头并后区牵伸倍数适当偏大，本公司选用1.71；二并后区牵伸倍数应适当降低，在1．62倍之间。采用弹簧摇架加压，选适当的方法处理胶辊。采用口径偏小的喇叭口和重加压，可使纤维抱合紧密，加工出的条子结构紧密，有利于后道工序对纤维运动的控制。并条定量适当偏小掌握，适当选用并条张力牵伸倍数，可解决熟条发硬和圈条不良等问题。因此，生产中应按“大隔距、重加压、低速度、顺牵伸、中定量“的工艺原则. 道。
别 一 二 机械欠伸 9.27 8.43 欠 前紧张欠伸 1.013 前~二 1.000 伸 二~三 5.42 5.2 三~四 1.71 1.62 后紧张欠伸 0.99 轻重牙 45 50 冠。
牙 89 90 前轧棍牙 79 第二罗拉头牙 28 过桥牙 43 第三罗拉头牙 89 后欠伸过桥牙 67 63 后罗拉头里档牙 34 后罗拉头牙 35 导条罗拉头牙 41 皮辊直径前~后mm 39*39*34*39 罗拉直径前~后mm 35*12*35*35 罗拉间隙距前~后mm 11*19 罗拉中心距前~后mm 46*54 马达盘mm 180 车头盘mm 180 前罗拉速度r/min 1470 前轧棍速度r/min 1225 集棉器开口mm 100 喇叭头口径mm 3.0 3.0 压力棒调节高低 白色。
4、 粗纱 因为涤纶纤度小，单位截面中纤维根数多，抱合力和摩擦力较大，捻度适当偏低，避免细纱出硬头，提高细纱生产效率，同时要减小卷装直径，避免因纤维表面光滑而使粗纱易冒纱和脱圈，减少粗纱退绕时的拖动张力，减小意外伸长。粗纱定量适当偏轻，以减小细纱机总牵伸倍数，有助于减小纤维在牵伸运动中的移距偏差，改善纱条均匀度和提高成纱质量。适当增加压力，使之与握持力相适应，提高条干水平。因此，生产中采用“重加压、慢车速、适当偏小的捻度、小卷装、大隔距“的工艺原则。
为了使粗纱质量显著提高，我们应采取以下措施：(1)粗纱回潮率适当掌握，使粗纱中纤维刚度减弱，有利于减少毛羽和提高成纱质量。2)粗纱后区牵伸倍数1.2，罗拉隔距适当放大(25*35)，可改善条干和提高或纱质量。3)适当控制粗纱张力和粗纱大中小纱的伸长率，防止粗纱意外牵伸，对改善成纱条干极为有利。因熟条极易分叉散开，所以操作时要严防条子起毛，破坏条子结构，生产中要求粗纱成形良好，条干均匀，提高粗纱的内在质量，严防疵品粗纱流入细纱工序，以利于细纱牵伸和摩擦力的稳定。4)粗纱轴向卷绕密度适当偏大(升降牙23)，有利于改善粗纱的内部结构质量和提高粗纱光洁度，使成纱质量明显提高。5)为减少意外伸长而造成细节，导条张力不宜太大，机台要及时做清洁，避免粗纱机锭翼挂花，影响正常生产。
5、细纱 由于涤纶纤维均具有柔软光滑、蓬松、静电现象严重等特点，所以在纺纱过程中易产生毛羽。生产中应采用“重加压、低速度、大捻度、小钳口隔距、小后区牵伸倍数、中弹中硬胶辊“的工艺原则 天马纺织生产的T50S———T60S强捻纱需对细纱机进行适当改造，调整捻度对牙。T50S———T60S强捻纱的主要技术指标为捻度180———260捻/10cm，粘系数500———700，单纱强力200，条干cv%12. 强粘纱加捻的目的主要是加大纱的捻缩率,使布面有绉感。其细纱工艺与普通细纱工艺有较大差异。充分考虑到强捻纱的特性，优选细纱工艺参数。
为了提高成纱质量，还应注意以下几点：
1)采用了镀铬钢丝圈和亚光钢领，，选用的洪泽亚光钢领。可减小纺纱张力和张力波动，有助于降低细纱断头。
2) 采用较小的后区欠伸1.25 3)细纱牵伸倍数适当选择，使粗纱定量不至于过轻，从而减小粗纱纺纱难度。采用中弹中硬涂料胶辊，邵氏硬度70°，可减少因纤维抗弯强度低而缠绕罗拉和胶辊。适当降低车速和锭速，可减小离心力作用和静电积聚现象对成纱质量的不良影响。
4)车间相对湿度控制在65％左右，以减少静电作用的影响。各纺纱部件机械状态要良好，导纱钩要无损伤，钢领钢丝圈要配套，两者通道要宽畅。
5)罗拉隔距适当放大，减小牵伸力，增大压力，保持足够的握持力与牵伸力相适应，确保纤维在牵伸过程中运动稳定，提高成纱条干。
6)后区隔距、后区牵伸倍数及粗纱捻系数三者合理搭配，能使纱条留有一定的捻回进入主牵伸，防止纤维过分扩散，加强对纤维运动的控制作用，并提高前区须条的紧密，减少成纱毛羽，提高成纱质量。
7)减小锭间转速差异，选择合适的钢丝圈重量，正确掌握钢丝圈更换周期。钢丝圈使用的比正常重1—0,以控制气圈过大.
8}采用橡胶锭带，锭带检修纳入周期维护，确保捻不匀达到规定的控制范围。
9}加强对锭子、钢领、导纱钩的三同心的检查，平均10天要查一遍。
10}加强对欠伸齿轮的检查，查齿轮的磨灭、查肖子与健的配合。
6、络筒 络筒工序按“轻张力、低速度、小伸长、保弹性“的工艺原则，使用镍铸铁槽筒，直径由82,5改成93,保持络纱通道畅通和良好的机械状态，采用电子清纱器，选择合适的气圈破裂器高度，尽量减小络筒工序对原纱质量的影响。减小因槽筒摩擦力作用，而损坏纱线中纤维之间的抱合力和细纱捻度的维护，改变了部分原纱内部结构质量和表面形态，使络纱后纤维端不易从纱体中滑出，可经得起后道加工工序中的反复摩擦，减少纱体因损伤而出现新的毛羽。
强捻纱对普络机工艺要求：1将铁制手柄改换成木制手柄，重量由745克改换成55克。2、张力垫为1.5克。3、络筒速度1550转/分。
强捻纱对络筒工序普通络筒机的工艺参数调整：1、工艺参数，电清参数短粗节S160%x1.8cm,长粗节L40%x40cm,细节T—40%x40cm, 强捻纱对络筒工序自动络筒机的工艺参数调整：1、工艺参数，电清参数短粗节S160%x1.8cm,长粗节L50%x40cm,细节T—50%x40cm,速度1200m/min。2、调整要点，（1）、在自络筒机上、下退粘管彻底清洁后，同时分别外移一定距离，以增大退捻气流，保证退捻充分。（2）、由于纤维长度较长，故将捻接长度适当调长，在刻度4效果较好。（3）、调整夹纱杆上下距离，使其到捻结器距离2㎜左右，压纱距离3.5㎜左右。（4）、将加捻时间适当延长，槽筒启动时间适当调快。
成纱后需要定型 定型的主要用途是将具备织造条件的强捻纱进行给湿定型，即在多次真空和一定温度范围下增加湿度，降低纱的缩率，改善成品手感、光泽度，提高纱的张力、强度，同时消除静电及各部分的不平衡应力。采用蒸箱给湿定型显得尤为重要。
处理效果：（1）、松弛、定型、加湿。（2）、增加纱线强度、减少断裂（纱断裂强度将增加10%）。（3）纱线毛羽落花微尘减少30—45%。（4）纱线湿度均匀，控制回潮率精度高。（5）、消除纤维的不平衡应力和静电，稳定纱线的捻度, 防止纱线在织造过程中因退捻而产生小辫子扭结的现象。（6）、降低纱线的收缩率，改善织物的手感与光泽（7）、提高上色效果。（8）、提高后道生产效率，改善产品的综合质量。
强捻纱蒸纱工艺参数； 真空度P(bar)：0.7—0.8； 温度t(℃)：105—1115℃； 保温时间t1：5(min)； 保温时间t2：25(min)； 冷却时间t1：3(min)； 冷却时间t2：15(min)；。
XX纺织有限公司。
2011年X月X日 仅供参考。