桥梁梁体预应力混凝土连续刚构悬灌施工方案方法其措施
1、桥梁构造。
磨子潭7号桥、8号桥、10号、11号桥部分上部结构为预应力混凝土连续刚构，均采用挂篮悬浇法施工。其中7号桥、8号桥跨径布置为46m+5×80m+46m，10号桥、11号桥跨径布置为46m+4×80m+46m。中跨主梁为单箱单室截面，顶板宽11.80m，底宽6.5m；悬浇段梁高为4.5m，箱梁顶板厚25cm，底板厚度0#块为80cm，合拢段长为2m，底板按2次抛物线变化，箱梁梁高按1.8次抛物线变化；梁段除梁端外腹板厚度为50cm；主桥0#块为4.0m，悬臂现浇分块长度为4.0m、3.0m，悬臂浇注梁段最大重量为94.3T。中跨及左边跨合拢为2m，左边跨现浇段为4.82m。磨子潭7号桥、8号桥、11号桥引桥采用架设预制箱梁现浇桥面砼形成。
主桥主梁采用纵、横、竖三向预应力体系：纵向预应力钢束采用大吨全群锚体系，分为顶板束、底板束和下弯束三种类型，纵向预应力采用16Φj15.24（顶板束）及12Φj15.24（下弯束）的高强低松弛钢绞线；竖向预应力布设于箱梁腹板内，主桥箱梁竖向预应力采用直径32mm冷拉Ⅳ级钢筋布置双排预应力，锚具为YGM—32型；横向预应力采用公称直径32mm冷拉精轧螺纹粗钢筋，在箱梁顶板两侧张拉，钢绞线纵向间距为30cm。
主要工程数量如下：
C50混凝土：19811.5m3；普通钢筋：2893.88t；。
Φj15.24钢绞线：956.6t；32mm精轧螺纹钢：241.03t；。
YM15—12、YM15—16、锚具：3136套；。
YMP15—12锚具：128套；。
YGM32锚具：11004套；波纹管：99820m；。
2、施工方案。
上部连续刚构采用平衡悬臂挂篮浇筑法施工，由于主墩"T"构数量大，分三批开工。墩顶0#、1#块长度为10m，拟在墩顶托架上现浇，其余分段块采用悬臂挂篮对称浇注而成，待"T"构均施工完毕后，先与桥台进行边跨合拢，同时引桥上部箱梁拆除支架进行压重，最后进行中跨合拢和体系转换。
上部箱梁连续刚构的施工是本标段施工的一个重点，为确保工程质量及业主要求工期，拟投入16个挂蓝设备同时作业。
3、工期安排。
主梁计划施工工期为：20**年1月20日———20**年6月14日。
4、主要施工机械设备。
主要机械设备计划表。
序号机械设备名称规格型号单位数量。
1挂篮GL—45个16。
2托架自制套16。
3塔吊300t.m座16。
4钢筋机械4—40mm套8。
5木工机械套4。
6交流电焊机30kw台32。
7搅拌站60m3/h套1。
8搅拌站80m3/h套1。
9砼拖式泵60m3/h台8。
10砼运输车6m3辆20。
11卷扬机5t台16。
12波纹管卷管机台4。
13千斤顶60t台16。
14千斤顶300t台12。
15高压油泵ZB3/63台8。
16高压油泵ZB4—500台8。
墩顶0#、1#块在墩顶及托架上浇注施工，主箱梁采用挂篮施工。
⑴、墩顶0#、1#段现浇施工。
①预应力悬臂托架：利用墩身施工时预埋的螺栓，外侧连接悬臂钢托架，内侧连接附壁钢牛腿，托架及牛腿上安设纵、横工字钢，其上为分配梁，分配梁上铺5cm厚木板底模，底模上定镀锌铁皮。考虑由于支架弹性、杆件连接缝隙，模板变形等因素，防止灌注梁段时因支架下沉而混凝土出现裂缝，除提高托架的刚度，拧紧各节点螺栓，减小支架变形外，还要对支架进行预压并调整立模标高。施工支架见《0#、1#块托架立面布置图》、《0#、1#块托架侧面布置图》。
0、1块托架侧面图。
0、1块托架立面布置图。
②立模:0#、1#块外侧模可用挂篮侧模桁架及整体侧模，不足部分需特制大块钢模及侧支架并与挂篮侧系统相配套；箱内腹板及横隔板采用大块钢模，梗肋、腹板端模及人洞采用木模上钉镀锌铁皮；箱内设支架，支架主柱支于特制的钢凳上，顶面与底板顶面平齐，支架上设工字钢横、纵梁，其上铺设顶板底模，腹板设抽拔拉筋，顶板设外拉筋。
③砼浇注：箱梁0#、1#块混凝土采用整体一次浇筑。附着振动器配合插入振动棒捣固，泵送混凝土。
青海尖扎黄河大桥0#、1#块施工现场。
⑵、挂蓝悬浇段施工。
①挂篮主要技术指标。
根据本桥连续梁设计分段长度，梁段重量、外形尺寸、断面形式等因素，同时考虑施工荷载和其远期使用性，确定挂篮的技术参数及性能为：分段最大梁重：94.3t，最长梁段长度：4m，梁顶宽度：11.8m，梁底宽度：
6.5m，跨中梁高：2.2m，根部梁高：4.5m。走行方式为无平衡重牵引式，每付挂篮自重35t，墩顶现浇段（0#、1#块）长度为10m，在10m长的起步长度内，可以满足同时安装两付挂篮的需要，前后端作业面开阔，便于砼的灌注。挂篮选材采用便于购置的普通型钢和易于加工的工艺设计。
②挂篮设计结构形式。
挂篮由承重系统（重量约35吨）、底模系统、侧模系统(内、外)、走行系统，后锚固系统组成。
Ⅰ、承重系统。
每个挂篮有两片三角形组合梁，三角组合梁由主梁和立柱，斜拉杆及联系角钢组成。三角形组合梁下设支座和滑道。
前上横梁：采用桁架结构。与主梁拴接，同时有斜向支撑及平联与主梁相连接，防止其失稳。
前下横梁：两端拴接于主梁前端上翼缘，浇注砼时增加吊点与前上横梁相连接。
后上横梁：斜向用Ⅳ级精轧粗螺纹钢筋与立柱斜拉，同时与主梁连接，在两端用吊带与后下横梁相连结。
后下横梁：采用桁架结构。浇注砼时在底板设设置吊点，走行时两端设吊点吊在后上横梁上。
Ⅱ、底模平台。
底模在砼悬臂施工中承担钢筋砼重量及施工机具重量，并兼做施工操作平台。底模纵梁前后端分别栓接于前后下横梁上。
Ⅲ、侧模系统（内、外）：
外模用[12槽钢及∠75角钢做骨架，其外为厚80mm大块钢模，钢模面板用5mm冷轧板，骨架与模板连接均采用焊接，侧模用滑梁悬吊，骨架上设滑轮，以便安装滑梁、侧模于主梁，其它构件同时滑出，内模也采用其上设滑轮，脱模后滑梁与外侧模同时滑出。
Ⅳ、走行系统：
分为三角形组合梁走行系统，侧模走行系统及内模走行系统三部分。三角形合梁走行系统，在每片梁中部设滑动支点，后中设平衡导向滚轮，箱梁顶面上设滑道，向前滑移。
侧模走行：外模走行，在侧模滑梁上装滚动轴，当松开后锚栓及支撑拆模时，在自重作用下，外模落在滑梁上，与主梁、侧模、内模滑梁前进。
内模走行：放松内模后，内模板即落在滑道上，然后滑出。
Ⅴ、锚固系统：
后锚栓采用Φ32精轧螺纹钢筋。作用是将挂篮承受的荷载传至箱梁上，并防止挂篮倾覆。主梁移动的倾覆稳定由主梁后端压紧器来维持。
③挂篮试验。
Ⅰ、试验目的。
实测挂篮的弹性变形和非弹性变形值，验证实际参数和承载能力，确保挂篮的使用安全；通过模拟压重检验结构，消除拼装非弹性变形；根据测得的数据推算挂篮在各悬灌段的竖向位移，为悬灌段施工高程控制提供可靠依据。
Ⅱ、加载方法。
为了确保检测值的准确性，根据施工荷载对挂篮的作用力采用模拟加载方法，用编织袋装砂过磅后分级加载，每次加载200kN，荷载持续时间≥30min，每级检测变形量。卸载时也应分级卸载，并测量变形。此过程反复两次。最大加载量是实施际结构最大节重量的1.2～1.3倍。
加载顺序：底板——腹板——翼缘板——顶板。
Ⅲ、变形测量。
基准标高设在0#块顶部。底板设3个测点，翼缘板设4个测点。三角挂篮每根竖杆上设变形计,测其伸长量。
Ⅳ、试验结果。
检测完成后，对数据进行分析。经线性回归分析得出加载、变形之间的关系。
由此可推出挂篮载各个块段的竖向位移，为施工控制提供可靠依据。
Ⅰ、待砼强度达到90%以后，在1#段上铺放滑道，其下放垫梁进行找平，滑道上安放滑块。
Ⅱ、吊装后上横梁进行焊接，注意在焊接时保证上下两面在同一直线上。
Ⅲ、安装主梁及立柱、斜拉带、三角架平联及斜拉杆，进行调试，将。
Ⅴ、注意在安装时，所有栓接的螺栓型号及不同钢号不得混用，按设计进行安装,平斜垫圈应配齐，并注意其方向性,同型号螺栓松紧程度一致，后锚杆用测力扳手每根拉到一定吨位。
Ⅵ、在地面将底模系统拼装好，调试合格后，分别在后上横梁、前上横梁挂滑车组，用卷扬机提升后下、前下横梁，将底模系统提升到位，安装后吊杆及前吊杆。保证底模与底纵焊接牢固，并且底模拉筋焊接牢固。
Ⅶ、滑梁安装时先安装一侧,脱模后滑梁承担侧模系统重量，用卷扬机拖移到位，完成后再装另一侧。
Ⅷ、至此，挂篮安装完毕，调试合格后，方可绑扎钢筋、立模、浇注砼。
⑤砼悬臂灌注。
Ⅰ、外侧模及底模就位后，绑孔底板钢筋及钢筋定位架。
Ⅱ、绑扎腹板钢筋及预应力束管道。
Ⅲ、立内模，并用拉条与外侧模连接。
Ⅳ、设内模支撑及顶板支架。
Ⅴ、绑扎顶板钢筋及预应力束管道和立端模。
Ⅵ、与上述步骤同步，安装各种预留孔的钢管（其上下口平面位置误差不应超过3mm，竖向筋应设定位板预埋）。
Ⅶ、经检查合格后，方可灌注梁段砼，梁面砼要求平整。浇注顺序从悬臂端部向根部顺序进行。梁块施工的砼通过左岸砼拌合站生产，由1#、2#墩位处布置砼输送泵进行泵送。
Ⅷ、浇注每段砼梁前，对新旧砼结合面进行凿毛洗净。浇注过程中应随时调整由于梁段自重在挂篮下产生的挠度，避免产生竖向裂缝。如出现竖向裂缝，应立即灌浆并检查灌浆的密实度，确保饱和后再浇注下一梁段。
Ⅸ、按施工规范要求严格控制箱梁各部尺寸，梁体自重误差控制在—3%～+3%之间。
Ⅹ、在浇筑完底板砼时，应将吊杆预留孔周围的砼抹平。
Ⅺ、注意梁段通气孔、通风孔、泄水孔的预留。
⑥挂篮的移动。
灌注完毕后，等砼强度达到设计强度的90%以上，按设计对纵向进行张拉，压浆等强后，方可移动挂篮，准备灌注下一段梁，挂篮的移动必须遵照以下步骤进行：
Ⅰ、先将承重的各吊杆松开,以使倒链承受各杆件重量。
Ⅱ、将主梁后锚杆稍松开，用千斤顶将主梁顶起，用倒链或慢速卷扬机牵引滑道移到位，主梁的前移带动侧模系统，底模系统及内滑梁整体移位，随着主梁的前移，压紧器应交替前移（不得少于2根），以保持主梁的稳定，滑到位以后将主梁后锚杆锚紧（不得少于3根），并用测力扳手张拉到设计吨位。
Ⅲ、侧模系统在主梁前移时与主梁同步前移，到位后，用钢丝绳从预留孔道穿下与梁梁上的吊环用卡环连接，将侧模系统托起。然后将滑梁挂轮滑移到位后，用IV级钢吊杆将钢丝绳换掉。
Ⅳ、将底模系统后端挂轮滑移到位后端锚固于已成梁段上，前端用IV级钢与前上横梁连接。
Ⅴ、初调中线、标高。
Ⅵ、用千斤顶将底模系统与底板，侧模系统与翼缘板及腹板外侧密合，并将后吊杆带上保险螺母。
Ⅶ、精调中线、标高。
Ⅷ、用倒链将内模系统拖移到位，并调好中线及标高。
Ⅸ、绑扎底板、腹板钢筋、安装管道、立内模、预埋。
Ⅹ、绑扎顶板钢筋、预埋、安装端模。
Ⅺ、复核中线、标高，并检查合格后，方可灌注砼（注：在安装过程中如发现预留孔于挂篮位置不适时，应查明原因，进行处理，不得强行扭杆穿入孔洞，
IV级钢吊杆严禁弯曲、打火）。
Ⅻ、等强张拉以后，重复以上步骤灌注下一段。
⑦安全注意事项。
Ⅰ、在挂篮施工过程中，必须遵守《公路桥梁安全技术细则》有关章节及设计文件有关要求。
Ⅱ、施工前必须进行安全交底，组织全体操作人员详细讨论，明确各施工阶段挂篮施工特点，安装方法与步骤和注意事项，以免因顺序错误发生事故。
Ⅲ、起吊挂篮部件及其他重物时，应先提升10—20cm，检查确认良好后方可继续起吊，起吊杆件必须有固定的信号指挥，旗语准确，传闻迅速，吊件下严禁站人。
Ⅳ、挂篮须等0#张拉压浆，竖向防倾覆筋张拉后方可安装于桥面。灌筑砼时两端挂篮必须在对称位置，但此时允许两挂篮灌砼相差仅25%节段砼重，灌注时宜由前向后进行浇筑。
Ⅴ、待新筑梁段纵向张拉、压浆等强后，方可移动挂篮，移动前应检查该拆该换部分是否要妥善完成，是否增加临时联系。移动时须均匀平衡，左右同步，方向顺直；主梁前端要及时加垫、后端设锚压紧，以免倾覆。外侧模及底模的分离、调整，宜用倒链把下锚梁挂在外梁梁上。拉杆顶端施顶，设保险垫，须使外侧2根和内体贴2根IV级钢受力相近。
Ⅶ、可按需要增设照明、梯子、步板、拉件、安全网、风雨篷、操作台，工作人员按规定戴安全帽、系安全带。并特别注意对风速的观测，以便及时采取防护措施。
Ⅷ、据进度需要，养护锅炉等设施也应尽可能与0#段中心对称布置。
Ⅸ、施工前应检查清点新需工具、材料。对起重设施须试吊，或检查其摩损状态，不合格的须更换。使用倒链滑车时，应慢慢地拉紧，待链条受力后再检查各部分的变化，确认状态良好后方可继续工作。
Ⅹ、对预留孔，预埋件的定位要精心施工，认真检查。
Ⅺ、每个墩首次安装挂篮除分队自检外，安质、技术抽查，认为合格后方可灌注砼。其余梁段挂篮移动就位后，分队也应组织检查验收，并在工程日志上做出记录。
⑧IV级钢吊杆安装工艺。
Ⅰ、IV级钢吊带应放置在平坦、干燥处，用钢据或砂轮切割机。
Ⅱ、不标准的IV级钢突出的棱应用手动砂轮打平，以利螺帽及连接器连接。
Ⅴ、安装时，严禁与顶板、模板相抵，在安装及施工中吊带严禁打火、受弯。
Ⅵ、所有螺帽下垫垫片，螺帽及连接顺丝扣必须上满。
Ⅶ、顺序：先将垫圈及螺帽放入连接座（前下横梁处）内，再将IV级钢带上波纹管，下端穿入并转动到丝扣满为止。后另一端装上连接器。再将IV级钢带上波纹管穿入前上横梁吊孔后再转动与连接器上满。外侧单根装上连接器、垫片、螺帽及撑腿YG60千斤顶和顶帽；内侧单根装上垫圈、螺帽、扁担梁及垫圈和螺帽后再将两个30T千斤顶放于两侧。4个吊杆同时张拉，受力均匀，将底板调到位后，上紧顶座螺帽，并防滑。
挂篮行走的控制：
在箱梁顶两侧设辅助线，该线平行对称，宽度为挂篮行走的中距，行走时轨道中心压在辅助轴线上，挂篮前后横梁的中心点应投影在桥轴线上。桥轴线轨道中心线的延长点采用经纬仪控制。挂篮就位后，要严格检查下横梁标高，混凝土浇注过程中，要用水准仪反复观测下横梁各吊点的变化，当超过5mm时，要及时进行调整。
箱梁节段的控制：
长度控制：每次浇注好的箱梁端部上，下游距桥轴线7米处和箱梁内肋上，测设各段的红油漆点，用经过鉴定的钢尺丈量横轴线至红油漆点的水平距离。从而求得该点至下一梁段的长度，如此便可控制箱梁各梁段的长度，又可保证箱梁各端面垂直于桥轴线。要求其误差不得超过5mm，若超过则需及时调整。
挠度观测是箱梁施工观测的主要内容。箱梁分段悬浇时，影响挠度变化的因素有：挂篮的弹性变形和非弹性变形产生的挠度；预拱度；各梁段自重的挠度；。
各梁段预应力产生的挠度；挂篮自重及施工荷载变化引起挠度；砼徐变引起的挠度；温度变化引起的挠度变化。这些因素均是挠度观测计算的依据，观测方法如下：
挠度观测采用自动安平水准仪在每一节段施工完成后与下一节段底模标高定位前的桥面标高观测，均安排在早晨太阳出来以前进行。预应力张拉前后，挂篮行走前后都要进行挠度观测。
Ⅱ、施工方法控制。
施工控制的目的是尽可能消除设计的理论计算与施工实际情况间的差异，这样差异表现为四个方面：计算假定与施工误差，如涨模、混凝土的实际弹性模量。
实际情况的差异；预应力张拉误差。消除这些差异从两个方面进行：
第一，调整计算参数，修正理想状态。
在各节段的施工中对块件砼浇筑前后，预应力张拉前后，以及挂篮行走后的挠度与应力变化进行观测，与原理想状态的计算值进行比较分析，通过修正结构的主要参数，使其与实际参数尽可能逼近。
第二，反馈控制分析，预测底模标高。
Ⅰ、线型控制基本原理。
线型控制的基本原理是：根据计算提供梁体各截面的最终挠度变化值（即竖向变形），设置施工预拱度，据此调整每块梁段模板安装时的前缘标高。用公式表示如下：
Hi=Hi′+f。
其中：Hi—第i梁段的实际立模标高。
Hi′第i梁段的设计标高。
f—综合考虑各种因素的影响而增设的施工预拱度。
悬臂梁施工线型控制的关键是要分析每一施工阶段、每一施工步骤的结构挠。
度变化状态，确定逐步完成的挠度曲线。影响挠度的因素根据施工过程主要有以。
下几种：
a、梁段混凝土自重；。
a、合拢段混凝土重量及配重作用；。
b、模板吊架或梁段安装设备的拆除；。
在以上过程中，同时还会发生由于混凝土弹性压缩、收缩、徐变、预应力筋松驰、孔道摩阻预应力损失等因素引起的挠度。
Ⅱ、预拱度计算。
基本假设：
a、混凝土为均质材料。
b、施工及运营过程中梁体截面的应力бh＜0.5Ra，并可认为在这种应力范围内，徐变、应变与应力成线性关系。
c、叠加原理适用于徐变计算，即应力增量引起的徐变变形可以累加求和。
d、忽略预应力筋和普通钢筋对混凝土受力及变形的影响。
预拱度计算：
在上述假设的基础上考虑到各节段混凝土龄期不同所导致的收缩徐变差异将连续刚构梁施工所经历的收缩徐变过程划分为与施工过程相同的时段即：浇筑新梁段、张拉预应力筋、移动挂篮、体系合拢等。每一时段结构单元数与实际结构梁段数一致，在每一时段都对结构进行一次全面的分析，求出该时段内产生的全部节点位移增量，对所有时段进行分析，即可叠加得出最终预拱度值。
Ⅲ、节段前缘施工标高确定。
施工标高确定：
节段前缘施工立模标高Hi由两部分（设计标高Hi′和综合预拱度fi）组成，即：
设计标高Hi′=H0+△Hi。
其中：H0为墩顶0#段标高。
△H为梁体坡度引起的增量。
综合预拱度fi=fi1+fi2+fi3。
其中：fi1为节段预拱度。
fi2为挂篮变形预留的增量值。
fi3为基础沉降的影响值。
所以节段前缘施工标高为：
Hi=Hi′+fi=H0+△Hi+fi1+fi2+fi3。
挂篮变形计算：
主跨施工采用自行设计的挂篮，其变形包括：桁架弹性变形、前吊带弹性变形及非弹性变形。
①边跨端部4.82m长梁段采用满堂红碗扣式支架法就地浇筑，具体详见下图：
地基处理：在边跨现浇梁段所在位置上将地面铺整平，碾压密实，必要时对地基进行处理，使其承载力符合现浇段所需要的地基承载力。地基处理面积应大于支架边脚1m为宜。地基面排水坡按一面坡（2%）设置。
扣碗式支架的搭设：扣碗式支架具有结构简单、受力明确、稳定、整体性好等优点。带齿接头具有可靠的自锁能力。故决定采用满堂红扣碗式支架。
模板系统：底模均采用特制大块钢模板，并用侧模包底模的方法进行。侧模采用0#块模板和支架，内模采用钢木组合模板，内外模用拉条相拉。
支架的预压和预留高度：支架用等重量的土袋进行预压，压载时间自压载结束到开始卸载为48小时，从开始加载就要布设好观测点，观测次数为加载前、加载一半时、加载完成、加载12小时、加载24小时、加载48小时、卸载一半时、卸载后共8次。根据观测的数据，分析、推断出弹性变形和非弹性变形。通过预压将非弹性变形消除，根据弹性变形结果控制支架的高度。
②引桥上部结构设计采用25m后张法预应力箱梁，0#—12#块浇注完成，左边跨进行合拢段施工的同时，进行箱梁安装、浇筑横隔板接缝、连续段及桥面砼，使其连成整体。施工完成后拆除落地支架，在箱梁端产生压重。
合拢是本桥施工体系转换的重要环节，合拢施工必须满足受力状态的设计要求和保持梁体线形，控制合拢段的施工误差。
本桥由于边跨处有较大的空间，故边跨合拢段采用满堂红扣碗支架现浇合拢。施工时拆除边跨挂篮并解除边跨其它荷载，在中跨配重，接长现浇支架，并将其与悬臂梁端固接，使悬臂端及现浇段与落地支架有相同的变形。在设计要求的温度范围内完成边跨的合拢。
对于中跨合拢段，施工中拆除中跨一端的挂篮，另一端挂篮前移，完成篮底，外模板的安装。然后在中跨两悬臂端加配重，并焊接劲性骨架，并进行钢筋的绑扎、模板和波纹管的安装。在设计要求的温度范围内进行合拢段混凝土的浇注，同时将压重逐渐的解除。待合拢段达到设计强度的90%后进行预应力钢束张拉。跨中合拢段混凝土未达到设计强度的90%之前，不得在跨中范围内堆放重物或走行机具。最后拆除挂篮。
①张拉机具。
本桥根据预应力筋张拉吨位选择与之相匹配的张拉千斤顶：张拉纵向钢绞线用YCW300型千斤顶，张拉横向钢筋用YG60型千斤顶，张拉竖向钢筋用YCW60型千斤顶。油泵采用与之配套的ZB4—500和ZB3/63型油泵。在千斤顶、油泵、压力表校验合格后，对配套标定的千斤顶、油泵、压力表要进行编号，不同编号的设备不得混用。
②波纹管施工。
采用符合真空压浆工艺得塑料波纹管，所有纵向预应力管道必须设置塑料内衬管时才允许浇筑混凝土，内衬管外径可比波纹管内径小3～4mm。波纹管安装时，必须按坐标位置正确定位并用铁丝将波纹管与钢筋托架牢固地绑在一起，以防浇注混凝土时波纹管上浮而引起严重的质量事故。同时，还应防止振动棒碰撞及电焊火花烧伤管壁。波纹管接头必须用套管旋紧，保证有相互重叠，并沿长度方向用两层胶布在接口处缠5cm左右。压浆排气孔的设置对于长束（大于60m）和长曲线束（大于50m），在其中间和最高点位置设置压浆排气管道。排气管用钢管，并将其引出梁顶面40～60cm。排气孔在施工时要用胶部将孔口封住。
穿钢绞线前，使用高压水冲洗和检查管道。钢绞线的下料按设计长度和预留工作长度下料。采用砂轮切割机切割，严禁采用电焊烧割。按设计钢束编号编束，挂牌存放。中短钢束穿入端绑扎紧密后用人工穿入管道，长钢束采用卷扬机拖拉穿束。
当砼达到设计强度的90%后，按对称、平衡的原则进行张拉。
待所有安装就绪后并经现场技术人员检查、试机一切处于正常状态下方可正式开机张拉。
开机加压到初应力→作量测标记→缓慢逐级加压至设计油压并量取各级伸长值→σcon（持荷2min锚固）→锚固卸顶。总伸长值为L=L1(实测)+L2(推算)，L2=2×(各级平均伸长值)/0.1张拉力底板张拉时按先张拉长束、后张拉短束的顺序进行。预应力钢筋的张拉采用交叉单端单根张拉锚固的方法。
预应力张拉以延伸量和张拉吨位双控。当预应力张拉到设计应力时计算实测伸长值与理论值比较差值应控制在+6%～—6%时即可回油锚固，否则应重拉。每次张拉应有完整的张拉记录，且应在监理在场的情况下进行。
④管道压浆。
管道压浆采用真空压浆技术，施工流程如下：
Ⅰ、检查设备连接及电源、水管路、材料准备到位情况，施工平台等措施，检查封锚及孔道密封工作，高压水洗孔并用高压风将孔内积水吹干。
Ⅱ、每压浆二至三孔作为一组，每一组在灌浆之前先用水灰比0.45的稀浆压入孔道少许润滑孔道，以减小孔道对浆液的阻力。
Ⅲ、两端抽真空管及灌浆管安装完毕后，关闭进浆管球阀，开启真空泵。真空泵工作一分钟后压力稳定在—0.075Mpa至—0.08Mpa，继续稳压1分钟后，开启进浆管球阀并同时压浆。
Ⅳ、压浆：对于圆管，从开始灌浆至出浆口真空泵透明喉管冒浆历时5分钟零10秒左右，各管道比较一致；对于扁管，灌浆历时2分钟30秒左右，各管道也比较一致。
Ⅴ、补压及稳压：真空泵、灌浆机停机，将抽真空连接管卸下，
将出浆端球阀关闭，用预先准备的4磅铁锤将出浆端封锚水泥敲散，露出钢绞线间隙。再用灌浆机正常补压稳压。此时，从钢绞线缝隙中会被逼出水泥浆，再持续补压稳压过程中，水泥浆由浓变稀，由稀变清，由流量大至滴出清水，此时灌浆及压力表稳定在0.8—1.0Mpa。补压稳压结束，关闭球阀。补压稳压历时3分钟。球阀拆除清洗在半小时后至一个小时之间进行。
Ⅵ、转入下一孔道压浆。
Ⅶ、每班应制作不少于3组水泥浆试件，用以评定水泥浆强度。
Ⅷ、夏季施工，尽量选择在夜间气温较低时压浆。当气温低于+5℃时，不得进行管道压浆。要求压浆后48小时不受冻。