油缸内泄的原因以及判断方法
摘 要:在日常生产中，在液压系统中油缸极其容易发生泄漏，而引起泄露的原因是多种多样。
液压油缸内泄严重影响液压系统的正常运行，而且会污染环境，同时在现场，快捷、简单、精确地判断油缸是否发生泄漏是一个日益严重的，本文不仅介绍了几种油缸内泄的常用判断方法，使不拆卸油缸，就在现场实现快速、准确的判断，而且提出了能够实时且有较高的精度检测油缸内泄的方法。
毕业论文网 关键词:液压系统 油缸内泄 判断方法 在日常生产中，油缸作为执行机构得到了广泛应用，但是在实际使用时，油缸极其容易发生泄露，油缸发生内泄是有很多因素引起来的，在不同的工况，工作条件，甚至在不同的油缸发生内泄的原因都是不同的。
泄露分为外泄和内泄两种，外泄会造成环境的污染和资源的浪费，外泄容易判断 ,可以根据是否由液压油漏出来进行直接的判断，内泄会影响液压缸的技术性能 ,出 现动力不足 ,运 动速度缓慢，输出无力，效率下降和工作不平稳等现象，通常故障主要由于内泄漏引起。
内泄由于故障现象与系统密切相关，相对而言判断较为困难，不容易判断。
同时很多油缸体积较大、位置复杂，若判断错误，盲目更换油缸将占用大量停机时间。
同时在传统的判断方法当中，存在很大的问题，主要表现在内泄较小时不容易判断，而且判断得不是很及时准确两个方面。
一、油缸内泄原因的总结 液压系统的泄漏一般都是在使用一段时间后产生。
从表面现象看，多为密封件失效、损坏、挤出或密封表面被拉伤等造成。
主要原因有：油液污染、密封表面粗糙度不当、密封沟槽不合格，管接头松动、配合件间隙增大、油温过高、密封圈变质或装配不良等。
总结起来四个因素，一是液压油问题；二是加工精度问题；三是装配问题，四是活塞密封装置的可靠性。
油缸的的加工精度不高以及装配出现问题不仅容易造成内泄，而且容易使液压缸动作时受偏心载荷，使缸筒拉伤，活塞杆划伤，时间久了，甚至造成密封件偏磨，密封件损坏。
液压缸两腔之间的内泄漏取决于活塞密封装置的可靠性，一般可靠性从大到小为：软质密封圈，硬质的铸铁活塞环密封，间隙密封。
提?{液压缸缸孔、活塞及活塞杆的制造精度和配合精度，利于减少内外泄漏造成的保压不好的故障。
二、油缸内泄的判断方法 (一）常用判断方发法 在生产现场，人们充分利用看、听、闻、触等感官方式，通过观察油缸不能动作或动作延缓或者感触油温变化，震动以及噪音等等，然后根据经验判断油缸是否发生内泄。
另外一种在现场比较常用的方法是把油缸伸到位，保证油缸没有任何负载，不会缩回来（防止油缸万一内泄发生事故）关掉机器，然后拆掉有杆腔的油管，然后按抻出油缸的开关加压（千万不要按错开关了），如果有杆腔的油口有油流出的划油缸就内泄了，如果没有油出来就是要考虑其它的环节出问题了。
（二）放油卸荷判断方法 将升油缸上腔油孔油管的接头的总回油管拆下后接入空油盆，使起升油缸活塞升至高点，排除活塞上腔内液压油，然后将多路换向阀来回换向几次，由于上腔因总回油管拆除而无压力油补充，故再使活塞下腔充油将活塞升起至最高点，发现上腔又有大量液压油排除，证明起升油缸之活塞上下腔油液内泄，拆除起升油缸及缸内的活塞，如果发现活塞上密封圈破损严重，将它及油缸内所有的密封圈更换以后重新安装上去，这油缸内泄故障就可以消除。
（三）由于以上常用方法适用于一些油缸内泄比较严重的情况，而对于较小内泄的情况不易检测出来。
1.基于齿轮流量计的检查内泄的方法 流量计的检查内泄的原理非常的简单，即当液压系统稳定不工作时（活塞的位置固定不发生变化），管道中液体的理论流量为0，用流量计检测油缸在两端位置上是否有流量，若仍有流量，则就可以判断油缸发生内泄，内泄的大小可以由流量值确定。
2.结晶器液压控制系统 由于泄漏是不可避免的，当油缸稳定工作时，管道中存在5ml/min左右时，这是正常的，可以认为油缸无泄漏。
如果管道中存在高于10ml/min时，可以认为油缸开始泄漏。
因此，为油缸检测内泄的内泄的流量计的量程下限必须足够小，有10ml/min流量的检测能力结晶器夹紧装置液压控制系统中，流量计的量程在5ml/min到21l/min之间，大量程和小量程的比值有4000多倍，因此满足要求的有齿轮流量计。
3.油缸内泄系统检测及显示系统实现 油缸内泄检测核心已经完成。
最后利用硬件和软件设计的合理流量检测方案如下图1所示的油缸的内泄检测及显示系统。
基于该系统，可以通过工控机实时检测管道中流量，并且通过油缸内泄报警，可以及时的掌握油缸的内泄情况。