高速公路桥梁工程人工挖孔施工方案
(1)概述。
挖孔时，当岩体不能自稳时采取边开挖边支护施工方法，在必要的时候配以爆破施工；孔深超过10m后，采取空压机强制通风。同一墩位，同时开挖数根桩时，分层次进行，并不在同一平面内同时爆破,在已浇注的桩身砼强度未达到2.5Mpa前，临孔不得放炮。砼采用集中拌和，砼搅拌运输车运输现场灌注。
(2)施工准备。
1）施工场地，做好"三通一平"，现场四周设置排水沟、集水井，桩孔中抽出积水，经沉淀后排出，施工现场的出土路线应畅通，安装好提升设备，合理堆放材料和机具，使其不增加孔壁压力、不影响施工。
2）按施工图纸准确放线，放出桩位中心线和桩径，并认真进行技术复核，经监理工程师同意后，开挖桩身土方。
3）挖桩前，要把桩中心位置向桩的四周引出四个桩心控制点，用牢固的木桩标定。
4）施工前，施工现场技术负责人和施工员应逐孔全面检查施工准备，逐级进行技术安全交底和安全教育，要使安全、技术管理在思想、组织、措施都得到落实。
5）专人负责按桩位编号，做好桩孔的垂直中心线、轴线、桩径、桩长和基岩土质的记录。
(3)操作工艺要求。
1）挖掘时，不必将孔壁修成光面，以增加桩的摩阻力。
2）在挖孔过程中，经常检查桩孔尺寸和平面位置：排架桩桩位误差不大于50mm，倾斜度不超过0.5%，孔径符合设计要求。孔深超深不小于50mm。
3）当采取边挖边支时，桩孔挖掘及支撑护壁两道工序必须连续作业，中途不停顿，以防塌孔。
4）挖孔到达设计深度后，进行孔底处理，做到孔底表明无松渣、泥、沉淀土。
1）导火线作燃烧速度试验，据以决定导火索所需长度，当孔深超过10m时采用电雷管引爆。
2）采用打眼放炮，严禁裸露药包，对于风化砂岩炮眼深度为1.0m，炮眼数目、位置和斜插方向，按现场岩层断面方向来定，中间集中掏心，四周斜插挖边。
3）装药量严格控制，以松动为主，
4）有水眼用防水炸药，尽量避免瞎炮，如有瞎炮按下面办法处理：
a.发现盲炮或怀疑有盲炮，立即报告并及时处理。若不能及时处理，应在孔口附近设明显标志，并采取相应的安全措施,不准无关人员下井；。
b.难处理的盲炮，请示爆破工作领导人，派有经验的爆破员处理；。
c.禁止拉出或掏出起爆药包；。
d.电力起爆发生盲炮时，立即切断电源，及时将爆破网路短路；。
e.盲炮处理后，仔细检查爆堆，将残余的爆破器材收集起来，未判明爆堆有无残留的爆破器材前，采取预防措施；。
f.每次处理盲炮必须由处理者填写登记卡片。
g.经检查确认炮孔的起爆线路完好时，可重新起爆；。
h.打平行眼装药爆破。平行眼距盲炮孔口不小于0.3m，为确定平行炮眼的方向允许从盲炮孔口起取出长度不超过20cm的填塞物；。
i.用木制、竹制或其它不发生火星的材料制成的工具，轻轻地将炮眼内大部分填塞物掏出，用聚能药包诱爆；。
j.盲炮应在当班处理，当班不能处理或未处理完毕，将盲炮情况（盲炮数目、炮眼方向、装药数量和起药包位置，处理方法和处理意见）在现场交接清楚，由下一班继续处理。
k.填塞长度小于炸药的殉爆距离或全部用水填塞者，可另装入起爆药包起爆；。
5）炮眼附近的支撑进行加固，以免支撑炸坏引起塌孔。
6）孔内放炮后迅速排烟，采用铁桶生火放入孔底，促进空气对流。
7）一个孔内进行爆破作业时，其他孔内施工人员撤到地面，100m安全范围内不得有人。
(5) 支撑护壁。
护壁采用现浇砼内齿式，模板分节的高度100cm，每节模板安装，设专人严格校核中心位置及护壁厚度，用十字架对准轴线标记，在十字交叉中心悬吊垂球，复核模板位置，保证垂直度。符合要求后，用木楔打入土中支撑模板，稳定位置，防止捣砼时模板发生位移。其示意图见图6.1.1—1。
图6.1.1—1内齿式护壁示意图。
(6)挖孔。
1）第一节孔圈护壁应比下面的护壁厚100mm，并高出现场地面200mm，防止土、石、杂物滚入孔内伤人。
3）浇灌护壁砼时，用敲击模板及用竹和木棒插实方法，不在桩孔水淹没模板的情况下灌注砼。发现护壁有蜂窝、漏水现象，及时加以堵塞和导流，防止孔外水通过护壁流入孔内，保证护壁砼强度及安全。
4）护壁砼的内模拆除，在24小时以后进行，使砼有一定强度，以能挡土。
5）当第一节护壁砼拆模后，即把轴线位置标定在护壁上，并用水准仪把相对水平标高画记在第一圈护壁内，作为控制桩孔位置和垂直度及确定桩的深度和桩顶标高的依据。
6）施工人员熟悉所挖孔的地质情况，并勤检查，注意土层的变化，当遇到流沙、大量地下水等影响挖土安全时，立即采取有效防护措施后，再继续施工。
7）如遇流动性淤泥或流沙时，孔壁应采用钢护筒施工。对较易塌方施工段要即挖，即校对，即验收，即灌注护壁砼，要保证砼密实度，避免渗漏。
8）由于大量抽出地下水而影响场地临近原有建（构）筑物，造成基础、地台下沉时，要立即在抽水井孔附近设立灌水点或利用已开挖但未完成的桩位灌水，以保持水压平衡，土的稳定。
9）发现流沙层，减少每节护壁高度，每节30—50cm，砼应加速凝剂，加快凝固速度。
10）桩端入岩，手风钻难于作业时，采用无声破碎方法进行。孔内爆破时，现场其它孔内作业人员必须全部撤离，做好安全防护措施，尤其是临空面的保护，严格按爆破规定进行操作。
(7)钢筋笼制作、安装。
基桩钢筋笼利用施工平台现场分节制作，用25t吊进行吊装。制作时注意50%错开断面的接头，在孔口进行钢筋笼接头对接时采用滚丝直螺纹机械连接。钢筋笼分段加工制作完成后，存放在平整、干燥的场地上。存放时，分不同桩孔号进行分类编号，并将钢筋笼垫高以免粘上泥土。
为防止钢筋笼吊安运输过程中变形，在钢筋笼内环加强圈处用φ32钢筋加焊"+"字支撑，待钢筋笼起吊至孔口时，将"+"字支撑割去。
为确保钢筋保护层，钢筋笼环向加强筋处设置保护层钢筋并安设混凝土预制垫块；为确保钢筋笼在浇筑混凝土过程中不上浮，钢筋笼应与护筒顶焊接固定。
为了检测成桩质量，根据招标文件。
要求，每根钻孔桩在钢筋笼内侧四周设置3根通长超声波检测管，检测管应顺直，接头可靠，与钢筋笼焊接固定，上、下端密封，确保混凝土浇筑后管道畅通。
成孔经检孔器检孔验收合格，即可将钢筋笼运至现场安放入孔。钢筋笼的起吊和就位采用25t汽车吊吊装，钢筋笼下放时速度放慢防止碰撞孔壁。
(8)砼施工。
1）桩体砼要从桩底到桩顶标高一次完成。如遇停电等情况时，配备发电机，保证砼的连续浇筑。
2）灌注桩身砼，不在井口抛铲或倒车斜料，以免砼离析，影响砼整体强度。
3）桩身砼采用泵送时，其坍落度控制在130～160mm，在灌注砼过程中，注意防止地下水进入，不得有超过50mm厚的积水层，否则，应设法把砼表面积水层用导管吸干，才能灌注砼。当孔内积水过深,采用水下砼灌注施工。
4）砼采用导管法浇注，施工时导管应对准孔中心，桩顶以下2.0m的砼，依靠自重坠落沉实，不必再用人工振捣，在此线以上灌注的砼采用插入式振动器和人工插实相结合的方法，以保证砼的密实度。
5）在灌注桩身砼时，相邻10m范围内的挖孔作业应停止，并不得在孔底留人。
6）灌注桩身砼时，工地试验员留置试块，并及时提出试验报告。
7）砼灌至桩顶以后，将表面已离析的混合物和水泥浮浆等清除干净。
(9)注意事项。
1）砼局部强度不足。由于粗骨料衡器失准，用水量控制不严，塌落度过大，砼配合比在特殊情况下未及时调整等原因造成。
2）砼局部离析。由于砼在搅拌中时间少于90秒，不够均匀。车上砼直接向孔内倒下等原因造成。
3）钢筋笼成型有弯曲（香蕉型）或扭曲现象。由于主筋未预先调直，也未把箍筋焊接在主筋位置上的等分距离点上，制作钢筋笼的底垫高低不平等原因造成，致使主筋的砼保护层厚薄不均，甚至露筋影响质量。
4）钢筋笼成型后，经现场质检员或施工人员全面检查焊接质量，若主筋的搭接焊缝厚度不足或箍筋有漏点焊位置，立即通知焊工补焊，并及时办理好隐蔽验收手续。
5）终孔岩样，用胶袋装好密封，尽量保留孔底原岩样备查。