泵业公司组装车间的精益改善

方案。

3.1改善第一步5W1H分析。

针对“包装段产能不足，在制品堆积”现象进行“5W1H”分析。

问：为什么在制品会堆积？

答：包装段采用批量包装模式。

问：为什么包装段采用批量包装模式？

答：组装段和包装段断开生产。（▲实现一个流生产，取消在制品）。

问：为什么组装段和包装段断开生产？

答：包装段产能不足，包装能力<组装能力。（▲提升产能，提高能力）。

问：为什么包装段产能不足？

答：瓶颈工序节拍时间过长，且线不平衡。（▲降低瓶颈，平衡节拍）。

问：为什么瓶颈工序节拍时间过长，且线不平衡？

答：各工位作业时间分配不均，差异大。（▲工时重组，工位合并）。

问：为什么各工位作业时间分配不均，各工位作业时间差异大？

答：各工序作业时间不确定。

问：为什么各工序作业时间不确定？

答：作业无标准。（▲制定标准，定人定岗）。

3.2改善第二步—工时重组，工位合并。

由于工序1、3及4均有足够时间接受额外工作，故将工序2里的工作时间分配至工序1、3之内，将工序1里的工作时间分配至工序4之内，从而工序2里的人手可调配去其它生产线。改善后包装段4人作业各岗位作业内容分配见表2。

对比改善前后的作业分配可看出，改善后各工位得到了很大平衡，每个工位作业时间大致相近，使流水线平衡率有明显提升。

3.3改善第三步一制定新方案。

图3所示为改进后的布局示意图。改进后，完全取消了在制品的堆积，将组装段和包装段连接起来，同时减少了两次的搬运时间。通过工序的重组减少了一个工位，同时精简了员工。

4改善绩效评价。

改善后包装线工时节拍如图4所示。

改善效果：（1）线平衡率=（41+47+46+46）/47*4=95.7%；（2）现有日产能=3 600/47*（8.5*60—2*10—15）/60=606个>570个；（3）人均小时产量UPPH=606/4/（8.5*60—2*10—15）/60=19个/H/人；（4）搬运距离0m；（5）堆积在制品0个。

对比改善前后数据，可以清晰的看出，改善后人均小时产能由改善前的10台，增加到了19台/H/人，提升了90%；实现定人定岗作业，包装作业人数由原先的5人精简到4人；组装包装进行流动作业，使地上堆积在制品由之前的200台/天，变为0台/天，减少了100%；取消了两次搬运，减少了1 188m的搬运距离，使生产线更加均衡，实现了一个流生产模式，产能也得到了大幅的，同时更提升了员工工作积极性，团队作业凝聚力增强。