施工材料卸车安全作业指导书
1.目的。
为确保指挥部对施工过程的材料卸车对人体伤害的有效控制，符合公司管理手册的要求，特制定本作业指导书。
2.范围。
本作业指导书适用于公司施工生产全过程对材料卸车安全防护的控制。
3.术语和定义。
采用GB／T28001／2001标准及公司《管理手册》中的有关术语和定义。
4.职责。
4.2指挥部、项目部负责对施工中的材料卸车进行控制。
5.工作程序。
5.1轨料卸车。
5.1.1准备工作：
铺架基地存放的轨料品种繁杂，规格型号数量不一，首先要统筹规划，统一安排，按基地设计要求，以方便取料的原则规划存放场地，并进行场地平整夯实，达到安全要求，需要安放垫层的轨料，应准备好垫木。
5.1.2准备工作：
5.1.2.1钢轨：
钢轨卸车前，必须根据各种型号的钢轨存放场地，进行料车的准确对位，减少龙门吊负重走行，确保卸车速度，提高工作效率。
②解除加固钢筋：
料车对位后，卸料人员应用断丝钳剪断钢轨加固钢筋(φ6)，确保行车时安全。
③安放支撑垫木：
卸料前，应在钢轨存放场地，按要求均匀安放四根垫木，并在每层键都要按同样要求进行安放支撑垫木。
④卸料：
钢轨卸车，由卸轨龙门吊及扁担梁配合逐根逐层进行，挂钩后，人员应立即走到安全位置，落轨时人工配合，堆放整齐。
a.整码钢轨时，应严格按照轨型、规格分类分垛堆码，并精确量出长度公差数，一般以3mm为一级配对堆码。
b.钢轨应顺股道平行堆码，层与层之间用10×5cm木条或旧鱼尾板隔开。原则上每垛钢轨间距不超过2米，高不超过6层，不允许侵限。
c.卸料时，应对每根钢轨进行丈量,在轨端用白油漆给标准轨及缩短轨等涂上记号,并在顶面用白油漆标明误差值,以备配轨使用。
5.1.2.2轨枕：
①机车对位：
②解除加固铁丝：
料车对位后，卸料人员应用断丝钳剪断轨枕加固铁丝（8号铁丝）。
③卸枕：由龙门吊配合进行,卸枕钢丝绳应达到安全系数,断丝不得超过6根。
钢筋砼枕：每次吊卸不能超过20根。
木枕：每资吊卸以方便作业为依据。
b、钢筋砼枕堆码,应按轨枕类型分类集中堆码,堆码高度不宜超过11层,各层轨枕均应上．下同位平行排列，不得交错，轨枕中部不得承重，承重槽处垫以宽度不小于5cm的小方木，其厚度高出轨枕挡肩顶面不小于2cm。
c、木枕堆码应按规定检验分类，堆码应与股道垂直，底层垫以废枕两根，每垛不超过500根，高度不超过4m，层与层间垂直摆放，垛与垛间保持4m以上距离，并采取必要的安全防火措施。
d、同一型号的木枕应集中在同一场地，以免混淆。
5.1.2.3扣件：
轨道各种扣件，由于体积小，单位重量轻，在进行卸车时一般采用人工卸车。
②人工进行卸料搬运存放，不得侵限，高度不超过1.5m，分类集中堆码，不得混淆，应有明显的标识牌，有条件时，应存入库房。钢轨联结配件和轨枕扣件应分类堆置在相应工段的生产线两侧，并在生产过程中随时补充。堆置高度不应大于1.2m。
5.1.2.4道岔：
①木枕道岔：
a、钢轨：
道岔钢轨卸车采用龙门吊（或汽车吊）配合进行。卸车时，应按基本轨、尖轨、连接轨、辙叉及护轨等进行分层堆码存放，场地底层应垫放3－4根垫木，层与层间亦应对应安放垫木，层数不宜超过6层，切记卸车时，保护好尖轨，以免损伤。
b、岔枕：岔枕卸车一般采用人工进行。卸车时应根据岔枕长度、规格分级对码并标识。
堆码时，应首先在底部垫两根旧木枕。每垛堆码数量不超过500根，高度不超过4米，层与层间垂直摆放，垛与垛间保持1米以上距离。
c、配件：道岔配件卸车一般采用汽车吊（或人工）进行。卸车时应严格按照道岔配件种类，分类堆码，摆放整齐，并标识。
②铪枕道岔。
e、岔枕：岔枕卸车采用龙门吊配合进行。岔枕存放应垂直于股道分类，分层堆码，堆码高度不宜超过14层，各层岔枕均应上下同位平行排列，不得交错，除承轨槽垫方木承重外，其余均不得承重。层与层之间在承轨槽处应垫以不少于5cm的小方木。
5.2其他材料卸车：
5.2.1硫磺：硫磺一般采用汽车运料．人工卸车的方法进行。硫磺卸车后，应搬运至硫磺库房分层堆放，须进行试验状态标识，库房要求地面硬化，有防火措施，远离火源，并不能距硫磺熬制房太近。
5.2.2水泥：水泥卸车采用汽车运输，人工卸车的方法进行。水泥卸完后应搬运至水泥库房分层堆放，并标识。库房要求屋面防雨，地面铺设防潮油毡，且靠近硫磺砂浆熬制房。