注塑成型工艺对汽车座椅塑料件力学性能的影响分析

摘 要：在进行汽车座椅注塑成型技术的研发中，可以在进行技术设计的过程中使用限软件为技术的平台，将汽车座椅塑料件的注塑成型技术进行模拟，在注塑过程汽车的座椅塑料件进行实际工况的应力分布。

利用软件，将汽车座椅塑料在注塑后的翘曲变形和残留的应力场进行判断。

在这之后将塑件的预应力进行判断，将实际的边界条件和负荷进行界定，并与无预定义应力场塑件上的加载进行对比，从而对注塑成型工艺对汽车座椅塑料件力学性能的影响进行研究。

本文主要针对注塑成型工艺对汽车座椅塑料件力学性能的影响进行分析。

下载论文网 　　关键词：注塑成型；汽车座椅塑料件；力学 　　随着汽车向轻量化方向不断发展，塑料在汽车上的用量增加。

因此在以后的设计中需要将模拟注塑工艺阐述更加充分的进行分析。

1 注塑成型分析 　　1.1 几何模型与网格的划分 　　进行建模的过程中需要将模型的实际使用进行简化，在本文中主要是通过CATIA进行建模。

塑件的尺寸为465*155*39MM，壁厚呈现出不规则的状态，所以使用的是平均的壁厚，为2.6MM，在进行建模的过程中需要使用Moilflow进行数据的收集，并将应力的结果进行确认，形成四面体网格的形式，从而进行Abaqus模型的建立。

在使用限元软件Moldflow ，形成立体的模型，如图1所示，为了将网格模型进行优化，通过自动修复方式，将设计的倒置四面体、折叠厚度方向进行细化，内部的长度和体积和尖角进行及时的修复，使用模型以后 ，在四面体修复的过程中可以将一些设计的模型进行优化，使得网格的平均比例可以进行细化，平均的纵横可以调整为5.6，使得座椅更加的合理便捷。

1.2 浇口位置及其工艺参数 　　根据汽车的外观的要求，可以将企业座椅注塑件的外观进行协调，浇口的位置最好是放在座椅的内部，尽量的保证美观。

在进行浇口确认的过程中对缩短流动的距离进行及时的分析，使塑料熔体同时到达塑料件的两端，最终将浇口放置在塑件下部靠中间的位置，这样对整体的使用舒适性具有重要的作用。

这种模型的建立主要是在不冷却的情况下进行分析，但是塑料座椅还需要针对冷却性进行分析，因此可以采用有限元模型Generic Default 的PP 材料进行模拟，如表1，为不同的材料参数，在不同的材料的作用下，会因为材料的特点不同而产生不一样的数据，在进行模型建立和参数分析的过程中需要将这些问题进行深入的分析。

在进行技术设计和模型建立的过程中，还存在一些因为工艺的不同而产生的影响，如表2所示，为四种不同的工艺，在工艺的选择不同时，其数据的形成就会出现不同程度的差异，使得整体各项参数都发生重要的变化，因此在进行技术选择的过程中也需要根据实际的情况对参数进行选择。

1.3 结果分析 　　如图2所示，从填充压力的增加、模温的降低，使得达到顶出温度的时间不断的缩短。

如表3所示，压力的不断降低，会对翘曲的变化受到影响，使得翘曲变形不断的增加。

从工艺4和工艺1的对比说明，可以看出，随着熔体温度的增加，填充压力的降低，使得达到顶出温度的增加，变形增加，使得理论和实际相符。

2 应力分析 　　在进行有限元模型的分析中，需要通过元信息以及相关的材料信息，并将信息转化为Abaqus 可以识别的输入文件（ INPUT），即Abaqus 的数值模型文件。

对塑料件应力分析的有限元建模过程施加一定的与物理相符的边界条件和载荷，在实验中要求这个塑料件承受200N的牵引力，主要的是通过汽车塑料件的实际工作状况。

3 结束语 　　注塑成型工艺会随着塑料件在工作情况下的应力和磨具的熔体产生不同的效果。

为了更好的进行汽车座椅塑料件的生产，在进行参数的选取和模型的建立时，综合的考虑各项因素，降低保压压力。

参考文献： 　　[1]代雷霆，李旭东.注塑成型工艺对汽车座椅塑料件力学性能的影响[J].料，2013，02：115—117+87. 　　[2]陈生超.长玻纤增强聚丙烯注塑成型中纤维断裂和分布的初步研究[D].郑州大学，2013. 　　作者简介：安国翠，1982.8，毕业学校：河北大学，专业：产品质量检验。