6S管理在生产型企业现场管理中的应用探析
【摘要】对于生产型企业而言，生产现场的管理与效率对整个企业产品的生产具有决定性的意义。
本文将在实践经验的基础上通过对6S管理在生产型企业现场管理中的应用情况进行调查分析，指出了6S管理推行应用过程中存在的不足，并对下一步的做法提出了意见建议。
毕业论文网 【关键词】6S管理；生产型企业；现场管理 为顺应国际制造业管理发展趋势，适应经济全球化背景下的生存环境和发展条件，在全球经济一体化进程中，借鉴有益的国际管理经验实现自我发展是我国生产型企业面临的一大课题。
现场管理是指用科学的标准和方法对生产现场各生产要素进行合理的计划、组织、协调、控制和检测，使其处于良好的结合状态，达到优质、高效、低耗、均衡、安全、文明生产的目的。
6S管理是现代企业行之有效的现场管理理念和方法，通过6S活动，可以提高生产效率，保证质量，降低浪费，维持生产流程的安全，进而使员工保持良好素养，从而使整个生产部门保持一种积极向上的健康发展趋势。
笔者所在企业自2014年推行6S管理以来，深入开展6S管理各项活动，取得了初步的成效。
本文主要探讨在实践经验的基础上通过对6S管理在生产型企业现场管理中的应用情况进行调查分析，指出了6S管理推行应用过程中存在的不足，并对下一步的做法提出了意见建议。
一、推行现状分析与调查 1、加强顶层设计，统一部署 推行6S管理之初，领导层加强顶层设计，经过充分酝酿制定了企业6S管理推行计划，按照“统一思想，高度重视”、“集思广益，全员参与”、“严格标准，严明奖惩”的总体要求和部署，本着激励为主和逐步推进的原则，在企业内部推行了现代企业管理行之有效的一种现场管理方法―6S管理。
为全面提升企业形象和正规化管理水平，打牢科学发展基础，根据企业的统一部署，2014年伊始成立了6S管理办公室，全面负责6S管理活动推行工作。
根据6S管理“整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全”的要求，先后制订了6S管理推进计划、奖惩办法及检查标准，本着“全员参与，全情投入，精益求精，持续改进”的原则，遵循以“定人、定期、定位”的方法，每周进行定期检查，总结经验、查找不足，逐步推进6S管理工作有序展开。
2、领导高度重视，营造氛围 6S管理活动的推行，企业领导高度重视，亲自挂帅督导。
在中层干部会议上多次强调和重申推行6S管理工作的目的、意义及必要性，并组织中层干部一起集中学习6S管理相关课程，然后再将6S课程的学习推广到全厂所有员工。
自推行6S管理以来，企业领导以身作则坚持做到每日到作业区域不定期查看，每周亲自带队定期检查，为6S管理的有力推行打了一剂强心针；此外，通过在工作、公共场所悬挂标语、横幅，使工厂处处感受到6S管理的气息，营造了推行6S管理的良好氛围。
3、注重全员参与，强化执行 6S管理的推行之所以能够取得一定成效，不仅取决于领导的重视，还与企业员工同心同德，各部门积极响应密不可分。
6S管理的推行，企业员工均表现出高度的执行力，使6S管理的推行由易到难，逐步深入。
推行两个月后就能感觉到，员工思想和观念有了明显的转变，普遍接受并能主动投入到6S管理活动中来。
作业区域内零部件、半成品、成品、器具摆放有序，机器设备干净整洁，安全通道畅通无阻；办公楼公共卫生区让人耳目一新，办公室内办公用品和各类文件摆放整齐有序。
工厂的整体环境和卫生情况变化显著，改观明显，6S管理的推行初见成效。
二、存在的问题与不足 经过一年的摸索和努力，通过6S管理宣传导入阶段、实施达标阶段和持续改善阶段的稳步推进，过去脏乱差的工作环境，如今已荡然无存，取而代之的是干净整洁的地面以及摆放整齐的机具、半成品，员工们统一着装、忙而不乱，精神面貌焕然一新，这些变化充分表明了6S管理推行工作成效显著。
如今，6S管理工作已初步形成了领导重视、中层支持、全员参与的良好局面。
然而看到成效的同时，也能清楚地发现当前的现状距离目标和要求还存在一定的差距，主要体现在以下几个方面： 1、“重当日突击、轻平日保持” 推行过程中存在一些部门“上有政策，下有对策”，未能严格执行6S管理推行的相关实施要求，但是一般检查过程中发现不了其中的“诀窍”。
所谓“日久见人心”，推行一段时间后，不难发现一些部门摸清检查时间规律，主要依靠检查前的突击打扫、整理，经得起了检查，但平时保持不够；一旦突击检查，则“面目全非”。
2、“遇事找理由，不是找方法” 6S管理检查过程中发现的问题，通常需要编制问题反馈清单分发给相关部门落实整改。
每当与考核挂钩的时候，有的部门就会“遇事找理由，不是找方法”，列出一系列困难，但却又拿不出可行的解决办法。
殊不知方法总比困难多，关键是需要深入了解分析问题，制定切实可行的措施，逐步解决。
3、“初期见成效，后续无进展” 6S管理推行初期，大家都干劲十足，通过整理、整顿、清扫，瞬间工作环境焕然一新，阶段性成效显著。
但是取得初步成效后，一些部门就“知足了、懈怠了”，6S管理的推行停留在现有水平上，自我要求的标准不高，改善的持续性不强，从此毫无进展，始终难以突破推行的瓶颈。
三、对策和建议 6S管理是一项长期细致的工作，在短时间内取得成效并不难做到，难的是将6S积淀成为员工的一种文化“素养”，变成员工良好的习惯，良好的意识，关键是将6S管理活动“持之以恒”。
下一步将按照既定推行计划统一更换破旧工具设备、办公桌椅、更衣柜等，集中改善各车间学习休息区；提升文化素养和形象。
针对存在的问题，在后续推行过程中可采取以下几点对策： 1、凝聚共识，防止发生懈怠消极的情绪 6S内容几乎全是细节小事，正是这些细节小事聚积成6S管理活动的浩大工程。
只有这样去认识，才能在开始了6S活动以后坚持下去，直至把6S的全部内容变成员工自觉的、下意识的日常习惯。
2、强化考核，把6S奖惩办法贯彻始终 奖惩的目的在于奖优罚劣，鼓励先进，鞭策后进，鼓励员工更好地贯彻6S管理的方法和规定，保持并不断改善工厂的工作和生活面貌，最终达到预定目标和实效。
只有不断强化考核，让考核不流于形式，方能确保6S管理执行不走样。
3、举一反三，多渠道多形式反复宣导 “素养”的提高需要长年累月的功夫。
只有通过多途径、反复的宣导才能实现，下一步将通过看板、橱窗等宣传渠道突出宣传改善成果与存在的问题，最终实现各责任区域均达标的良好局面。
为进一步抓好6S管理工作，各部门应组织部属人员对前期推进中存在的重难点问题和检查组检查过程中发现的问题进行专题梳理总结，逐步实施整改，促使6S管理不断向纵深发展，建议如下： 1、以迎检创优为契机，提升6S管理工作水平 6S管理绝不只是打扫卫生与检查卫生的关系，推行的宗旨是通过生产现场的有效管理和持续改善，使生产效率和产品质量等方面实现提升。
各部门要结合6S精益管理现状，抓好现场整治工作，精心组织，周密安排，逐条对照，狠抓落实，大力整治各部门容易反弹的6S问题点，最终使厂容厂貌、生产现场、办公环境得到进一步改善，从而赢得质量管理体系认证外审检查组赞赏和好评。
2、以开展专项活动为手段，进一步巩固深化6S管理 随着6S管理的逐步深入，第6个S“安全”将正式纳入6S精益管理推行范畴，各部门应结合部门情况组织一次安全检查，找出潜在的安全问题，及时发现危险并制定对策，消除隐患、预防事故。
伴随着6S管理“整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全”的全面推进，企业可组织开展6S精益管理“回头看”自查活动、“查短板、找差距、促提升”活动等专项活动。
梳理6S管理相关制度和标准，突出解决影响6S管理整体提升的薄弱环节，在巩固6S管理推行成果的基础上，进一步提升基础管理水平，提高职工整体素质，从整体上提升企业6S管理工作水平。
3、以检查督促整改为抓手，以考核评比为导向，突破6S管理短板和瓶颈 各部门应积极贯彻“员工自查、部门巡查为主，6S管理办公室抽查为辅”的思想，更正“6S管理就是检查卫生，就是打扫卫生”的错误认知，变“被动接受检查”为“主动检查改进”，自觉做好员工自查、部门巡查工作，与6S管理办公室抽查相结合形成三级检查制度，确保6S管理各项工作持续有效推进。
6S管理办公室坚持公共区每日检查与办公作业区每周不定期抽查相结合的检查制度；实施月度考核与专项活动考核相结合的考评机制，转变工作思路，打破6S精益管理推行停滞不前的僵局，突破6S管理推行短板和瓶颈。
企业只有不断巩固6S管理现有推行成果，按照“全面推进6S管理”，“进一步巩固深化6S管理成果，继续加强现场管理”的目标要求，不断创新工作方法，将6S精益管理工作做深、做细、做实，全力打造出一流的生产现场和办公场所。
坚持将6S管理纳入日常管理范畴，以点带面，不断拓宽6S管理实施范围，深化6S管理实施效果，创造一个干净、整洁、舒适、安全的工作场所和工作环境，改善员工精神面貌，提高员工整体素质，借力6S管理工作的“管理精细化、工作常态化、行为习惯化”，让6S管理助推企业管理再上新台阶。
参考文献 [1]孙科柳，李京静.生产现场管理实操手册[M].北京：中国电力出版社，2012. 作者简介 费秀刚（1983.11—），工学学士，工商管理硕士学历，工程师，经济师，现任空军南苑场站专用车辆技术保障队研发中心主任，长期从事于产品的研制与生产管理。