原油罐基础工程主要施工方法
1罐基础的施工流程。
罐基础的施工流程为：
清桩头、挖基槽→回填碎石→环墙素砼垫层施工→环墙内模安装、加固→环墙钢筋安装→环墙外模安装、加固→浇环墙砼→砼养护、拆模→罐内碎石回填→罐内素土垫层施工→砂垫层、环墙找平层施工→沥青砂绝缘层施工→交安。
2轴线标高测量放样。
2.1本工程测量放样根据甲方提供的水准点及坐标控制点进行引测的。
2.2坐标测量控制。
用J2经纬仪由甲方提供的坐标控制点引测。测量仪器要进行严格的检验和校正 ，测量时尽量选在早晨、傍晚、阴天、无风的气候条件下进行，减少旁折光的影响。
设置“十”字形坐标控制网，在罐中心设置一个中心控制桩，在罐基础的纵横中心线上设置四个坐标定位桩，以便于放样和施工过程中的复核；坐标定位桩设在现场不受振动影响、不受人车行走影响、不受施工影响、距基槽边线大于15m地基坚实处。并将轴线引至罐区四周道路、围墙上，在道路、围墙上设置标志，以便于校核定位桩。详见测量放样图。
控制桩采用1.5m长木桩打入土中，外露10cm左右，上钉小钉子作为轴线的控制点，挖除浮土，浇砼保护，防止偏移。严禁人为破坏，如发现松动，重新测设。
罐基础环墙施工时，根据罐中心的控制桩，用钢尺丈量，定出基槽开挖的边线；。
回填碎石后施工环墙垫层，利用四周的控制桩重新引测罐中心的控制桩；环墙垫层施工好后根据罐中心的控制桩，用钢尺及线坠将环墙的边线定出，每隔2m标一点在垫层上，用事先在平地上根据环墙弧度放样做成的弧形板，根据“两点定一线”的原理画出罐基础环墙的内外边线，以便于环墙内外模。
的支设。
2.3标高测量控制。
本工程采用DJS3水准仪引测水准标高，引测时做好测量记录，并校验标高闭合差。
根据甲方提供的水准点的位置，如水准点就在旁边，我司将每次直接从甲方提供的水准点引测，以保证准确；如水准点较远，我司将在采用Ⅲ等水准测量的标准引测至现场，在现场设置3个水准控制点。水准控制点设在现场不受振动、不受人车行走影响、距回填土边线大于15m地基坚实处。测量时对三个水准点进行互相校核，并定期对水准点进行复核。
水准测量时注意水准视线长度不大于65m。
基槽开挖时，架设水平仪控制开挖的深度，并在基坑（槽）土壁上钉水平控制桩，打上同一标高，来修整坑底。
垫层施工时，在基槽底打入短钢筋，短钢筋面同垫层面标高平，作为垫层面的标高控制依据。
罐基础环墙模板安好后，引测标高至模板上，在模板上钉铁钉，拉铁线作为混凝土浇捣的标高控制线。
环墙浇好后，用水平仪引测，在环墙外侧面距环墙顶10cm处打上一条连续的水平线，在环墙顶贴灰饼、做标筋，作为环墙上水泥砂浆找平层的施工依据；为保证引测的准确，水平仪架设于罐基础中心进行测设，防止视距不等引起的误差。
砂垫层及沥青砂施工时，用水平仪引测罐中心标高及根据坡度测设沥青砂槽钢模的标高，作为沥青砂施工的高程依据。
2.4采用经纬仪、卷尺、水平仪进行预埋件（包括套管、预埋钢板、螺栓等）和预留洞口的安装前的定位和安装后的复核，保证位置、标高准确。
2.5基础中心线及标高测量容差（单位：mm）。
项目基础定位垫 层 面模板。
中心线端点测设±5±2±1。
中心线投点±10±5±3。
标高测设±10±5±3。
3清桩头。
3.1为加快施工进度，采用机械施工，用两台反铲挖掘机开挖，自卸汽车外运至业主指定地点堆放。
3.2在清桩头的同时，将环墙的基槽位置放样好，同时开挖。为保证开挖尺寸的准确，并尽量减少开挖量，开挖前撒白灰放样，根据灰线开挖，避免多开挖；槽底留20cm厚采用人工开挖，以避免机械开挖扰动基底土；并采用人工修整基槽侧壁，保证基槽的位置准确和边坡坡度符合设计要求的1：2的坡度。
4碎石回填。
4.1碎石回填时，采用粒径5～40mm，质地坚硬的石料，分层铺设，分层压实，每层约30cm，用汽车运至现场后，采用反铲挖掘机摊平；用18T振动压路机进行压实作业，以提高施工速度。采用“薄填、慢驶、多次”的方法进行压实作业。每层压实遍数不少于4遍，压实系数0.95。
4.2环墙基槽碎石垫层采用机械摊铺，人工按基槽位置和设计要求的1：2坡度修整摊平，用18T振动压路机压实。
4.3碎石回填前，对清桩后的原土表面及开挖后的环墙基槽用振动压路机行压实1～2遍。
5.1施工要点。
在大型储罐中，环墙质量的好坏对罐的建造质量至关重要。因环墙为薄壁超长结构，极易受温度与收缩应力，以及钢筋保护层厚度、混凝土水灰比等因素的影响而出现裂缝，为防止出现有害于结构的裂缝，采取以下措施：
5.1.1选用水化热较低的水泥配制混凝土。
5.1.2选用粒径较大、级配良好的粗细骨料，严格控制砂石的含泥量。
5.1.3合理设计配合比，控制单方水泥用量。根据试验每增减10kg水泥，其水化热将使混凝土的温度相应升降1℃。
5.1.4掺加粉煤灰、高效减水剂，改善和易性、降低水灰比。
5.1.6设置后浇带，来克服环墙因温度及收缩应力可能出现的裂缝。根据设计要求，环墙设置八个后浇带，采用平缝，见以下示意图。
5.1.7为防止后浇带补浇后在后浇带处表面出现裂缝，在后浇带两侧混凝土加设插筋，插筋长500～600mm，采用Φ14钢筋，间距为500mm。
5.1.8后浇带的处理：在环墙砼浇筑完28天后，用掺PPT—EA混凝土膨胀剂的C30微膨胀混凝土浇灌并捣实。
5.1.10严格控制砼的浇捣质量，保证砼的振捣密实。
5.1.11严格做好环墙混凝土浇筑时和浇筑后的测温工作，如砼内外温差过大，表面覆盖草袋进行保温；砼内部与表面的温差不宜大于25℃。
5.1.12加强环墙混凝土的养护，浇完后的混凝土加强养护，不能受阳光直接照射，暴露面及时用麻袋或草袋覆盖，专人负责养护，养护时间不少于14天，保持混凝土面处于湿润状态。
原油储罐基础环墙钢筋竖向钢筋采用Φ16和Φ12螺纹钢筋，环向钢筋采用Φ22@100螺纹钢筋共四层。
环墙钢筋在内模安装好后开始绑扎。根据设计要求 ，环向钢筋采用焊接接头；因钢筋用量大，钢筋接头太多，环向钢筋共有3200多个接头（采用9m定。
尺钢筋时），焊接工作量大，所以为减少安装时的焊接工作量，加快施工进度，缩短安装时间，将整圈钢筋分为六段，采用闪光对焊焊接，先将各段焊接好；绑扎好后焊接六个接头，采用电弧焊焊接成整体;电弧焊接头采用单面搭接焊，焊缝长260mm（12d）。搭接焊钢筋在制作时预先弯折15°。
每段钢筋重约156Kg，所以为支撑钢筋重量，方便钢筋绑扎时钢筋的临时固定，设置支承钢筋，采用Φ16钢筋，钢筋上每隔10cm焊短钢筋，以支承钢筋重量。钢筋绑扎顺序：先焊接固定支承钢筋，每层环向钢筋绑扎时，先扎上下圈钢筋，校正钢筋位置、保护层厚度无误后再绑扎中间钢筋；四层环向钢筋依次绑扎，绑扎好一层并将接头焊好验收后绑扎第二层。
外层钢筋绑扎时，应控制好保护层厚度，根据内模的位置来控制其位置，以防止钢筋不顺圆造成外模支设困难。
5.3.1模板选用。
模板内外模均采用尺寸为1220*2440、厚度为18mm的九合板，为使模板尽量符合环墙弧度，采用胶合板竖放（单块胶合板宽度为1.22m），因环墙内直径为99.04m，直径较大，环墙半径与胶合板模构成的多边形半径的误差为1.9mm，可以忽略不计；且胶合板具有可弯曲性，在加固时可以适当调整。
采用5×10CM方木作为立档，Φ48钢管作为横档和斜撑。为保证斜撑的稳定性，设置水平拉杆和垂直拉杆。
除用斜撑加固外，内外模之间采用带止水片的穿墙螺栓进行对撑，以抵抗。
混凝土浇捣时的侧压力；在穿墙螺栓上焊上短钢筋堵头，以支撑内外模，防止模板向内收缩，保证内外模之间的间距。根据承载力计算，选用Φ14穿墙螺栓。同时预埋木块如图所示，木块厚18mm，尺寸50mm×50mm。混凝土浇好后将木块凿除，将穿墙螺栓沿砼面切断，凹坑采用环氧胶泥填补，以防钢筋锈蚀。穿墙螺栓见下图。
5.3.2模板的计算。
环墙高度2.3m，
实际计算墙高度2.3m，砼浇筑温度20℃，浇筑速度h=0.5m/h，砼自重（rc）为24KN/m3，墙厚800mm，竖楞用50mm×100mm方木，横楞采用φ48钢管双排，砼坍落度取12cm，采用泵送，模板采用18mm厚九夹板，用插入振捣器振捣。
（1）荷截设计值。
混凝土侧压力，其中t0=。
F1=0.22rct0·β1β2V1/2=0.22×24×5.71×1.0×1.15×0.51/2=24.52 KN/m2。
F2=rcH=24×2.3=55.2 KN/m2。
取两者最小值F1=24.52 KN/m2。
乘以分项系数：24.52×1.2×0.85=21.75 KN/m2。
倾倒混凝土时产生的水平荷载：4×1.4=5.6 KN/m2。
两项荷载合计：F＇=24.52+5.6=30.12 KN/m2。
根据横档间距为500mm的条件，则线载为：30.12×0.50=15.06 KN/m。
乘以折减系数：则q=15.06×0.9=13.55 N/mm。
（2）模板验算：
a)抗弯强度验算：KM=0.105KV=0.6KW=0.677；侧模厚18mm，则：
M=KM.ql2=0.105×13.55×4102=239.16×103 N·mm。
δ=N/mm2。
满足要求。
b)抗剪强度验算:v=0.6ql=0.6×13.55×500=4065 N。
剪应力：
满足要求。
c)挠度验算：
取侧压力：F=24.52 KN/m2×0.5=12.26 KN/m。
乘以折减系数q=0.9×12.26=11.03 KN/m。
满足要求。
（3）内楞验算：
查表得：50mm×100mm方木的截面特征为：
I=104×104 mm4W=42×103 mm3。
化为线均布荷载：
q1=F‘×=12.35 N/mm(用于计算承载力)。
q2=F×=10.05 N/mm(用于验算挠度)。
M=0.105qll2=0.105×12.35×5002。
δ7.72 N/mm2＜fm =13 N/mm2。
满足要求。
挠度验算：
满足要求。
（4）对拉螺栓验算：
查表得：M14螺栓截面积A=104 mm2。
对拉螺栓的拉力验算：对拉螺栓的间距为820mm×500mm。
N=F＇×0.50×0.82=30.12×0.50*0.82=12.35 KN。
δ119 N/mm2＜170N/mm2(可以使用)。
模板大样图如下。
5.3.3模板的安装。
模板支设顺序为：先支内模并作支承，然后绑扎钢筋，扎好钢筋后再支设外模并加固。
模板预制时，将三条竖楞和胶合板用铁钉钉好，留好拼接边，并打好穿墙。
螺栓洞，以便于拼装。
模板下口的固定：在垫层上弹好环墙的边线，模板根据弹好的边线进行安装；由于基槽为碎石回填，且坡度较缓，模板的下部不好支撑，所以在浇垫层时，在垫层中每隔1m埋设一条10cm宽的模板，安装模板时，下口用夹木固定，夹木用铁钉钉在预埋的模板上；。
模板上口的固定：模板校正垂直度后，用斜撑撑牢。采用Φ48钢管作为斜撑；为保证支撑的稳定，在碎石面上铺设垫板，钢管支撑在垫板上，垫板与钢管间用木楔顶紧；为保证斜撑的稳定，设置垂直拉杆，垂直拉杆与模板下口的外楞钢管连接，防止斜撑失稳；并设置水平拉杆。如附图所示。
内模支设时，将每块模板按墨斗线位置安装，校正好垂直度后用斜撑撑牢。
外模采用斜撑加固后，在外模垂直方向等距离设置四道钢筋箍。钢筋箍采用Φ10圆钢制成，每圈分为8段，接头处用花兰螺栓连接，旋转花篮螺栓以紧固钢筋箍。
内外模板安装好后，在罐中心搭设一平台，平台标高与模板顶标高一致，将罐中心坐标控制点引测至平台上，以引测点为依据，拉钢尺校验模板上口的尺寸，以检查模板的外形尺寸是否符合设计要求，避免拉尺斜量造成的误差。
因环墙为薄壁超长结构，为防止环墙因温度及收缩应力出现裂缝，我司采用设置后浇带的方法来解决。为防止后浇带处模板支设困难，在分层扎筋的过程中分层支设后浇带处模板。
混凝土环墙的质量好坏对罐的建造质量至关重要，在原材料的选择和施工方法上我司采取了以下措施，以防止有害裂缝的出现。
5.4.1配合比设计和原材料的质量要求。
本工程采用商品混凝土，为满足本工程的要求，在原材料上我司将对搅拌站提出严格要求，安排专人到搅拌站检查和配合，在原材料的使用和搅拌质量上严格把关。
1)水泥：采用普通硅酸盐水泥，合理设计配合比，水泥用量尽量控制在350kg/m3以内。
2)石子：采用级配良好的5～40mm碎石。
4)掺和料：在混凝土中掺入粉煤灰，以改善和易性，减少水泥用量。
5)外加剂：采用高效减水剂，以减少水灰比。因环墙为薄壁超长结构，为克服环墙因温度及收缩应力可能出现的裂缝，可在混凝土中掺入PPT—EA混凝土膨胀剂；配合比要经过试验确定。
6)混凝土水灰比设计为120mm，满足泵送要求即可，泵送下料时控制每层的浇筑高度，以防对模板产生过大的侧压力。
5.4.2施工方法。
环墙砼采用连续分层浇筑。根据后浇带将环墙划分为八段，由2个班组同时浇筑。为满足连续浇筑的要求，先浇筑其中两段，再浇筑另两段。设置两个浇筑起点，以圆心为对称点，对称浇筑混凝土，以避免不对称浇筑造成模板变形、倾斜。
为保证在下一层混凝土初凝前浇筑上一层混凝土，每一段均分层浇筑，每层0.5m，每层浇筑量为16m3，假设搅拌站的供应能力为30m3/小时，浇完一层的时间约为1个小时。浇完一层后再从头开始浇筑。分层的厚度具体根据搅拌站的供应能力而确定，如搅拌站的供应能力较小，则每层的浇筑厚度相应减小，保证在下一层混凝土初凝前浇筑上一层混凝土，防止出现冷缝。
混凝土浇筑时，沿环墙搭设钢管脚手路架进行浇砼作业，以方便工人的操作。浇筑时防止拌合物中砂浆和石子分离，造成混凝土蜂窝或不密实。
浇砼前，用水平仪测设，在模板上钉铁钉作为混凝土表面的标高控制点，严禁砼浇筑高度过高。
振捣棒操作工派专人负责，注意振捣密实，不能漏振、欠振、过振。
5.4.3后浇带的处理。
环墙砼拆模时，拆除后浇带处的模板，并将后浇带处的垃圾、水泥薄膜、表面松动砂石和软弱砼层清除，同时加以凿毛，用水冲洗干净。
在环墙砼浇筑完28天后，用掺PPT—EA混凝土膨胀剂的C30微膨胀砼浇灌并捣实。浇砼前将后浇带位置钢筋上的油污、水泥砂浆及浮锈等杂物清除干净，清理垃圾，并充分浇水湿润。
6.1后浇带的处理。
罐基础环墙设有八个后浇带，因工期紧迫，在环墙拆模后，马上投入回填作业。因此，在环墙内侧后浇带处放置预制钢筋混凝土板作为挡土板，预制板厚度10cm，配Φ10@200双层双向，板的尺寸为2200×1200mm。预制板与环墙砼之间的间隙用砂浆填塞，防止回填过程中砂石、泥土掉入后浇带中，不易清理。
6.2环墙边碎石回填。
原罐内表面先用压路机碾压2～3遍后再进行回填作业。环墙边基槽回填采用5～40碎石分层铺设，分层压实，每层厚度为300mm；用振动压路机压实，振动压路机无法压到的死角采用电动打夯机夯实。
为保证素土垫层的密实性，将45cm厚度的素土垫层分两层进行压实，每层22.5cm厚，铺平后采用18T振动压路机反复压实，环刀取样试验合格后再铺第二层，用18T振动压路机反复压实后，对不平处及时进行修整并用压路机压实，使素土垫层表面符合设计规定的 i=0.015的找坡要求。素土垫层的压实系数为0.97。
环墙边缘压路机不易压实的地方，采用打夯机分层打夯，分层检测，重点控制该处的密实。
度。
砂垫层采用分层铺设，每层15cm，用平板振动器往复振捣，振捣次数8～10遍；施工过程中洒水浇湿，使砂的含水率保持在15%～20%左右；往复次数以环刀取样检验，压实系数λ≥0.97。振动器移动时，每行搭接三分之一，以防漏振。
施工时，每隔2m打入辅助钢筋作为标高控制点来控制砂垫层的标高；。
施工后复测表面标高，拉线检查平整，过高者削平，过低者补平，并用平板振动器振捣密实，为沥青砂绝缘层的施工作准备。
铺设时，计算虚铺高度，注意预留压实厚度。
沥青砂施工前，罐环墙上先做好找平层，沿罐环墙上弹好水平线，力求精确，并在罐环墙顶设置灰饼，每隔1.5m设一条标筋，找平层施工时用2m长铝合金尺扫平，以控制找平层的标高和平整度，达到10米弧长上相差不大于±3mm，整圈从平均标高计算相差不大于±6mm的标准（设计要求10米弧长上相差不大于±3.5mm，整圈从平均标高计算相差不大于±6.5mm）。
施工时，在罐中心打一根钢筋，在钢筋上测设沥青绝缘层的标高，做好标志，作为中心的标高控制依据。
施工沥青砂时，沿中心呈辐射状设置16条钢模，钢模的上表面标高同沥青层标高，将沥青砂分为16个区，分区铺设。
施工段内用沥青砂作标高控制点，间距2m×2m，以控制沥青砂垫层面的坡向、标高、平整度。
沥青砂施工时，现场设专人负责密实度检测、铺设厚度、标高、平整度、坡度、压实遍数、施工温度的控制。保护好标高控制点，及时跟踪施工段的坡向，坡度应符合设计要求。
施工后马上检查表面标高、坡度，表面平整度控制在半径范围内的凹凸度不大于10mm，标高偏差不大于±5mm，厚度偏差不大于—10mm。如有超出允许范围者，马上进行修整。
分格示意图如下：
7.3沥青砂的搅拌、运输和摊铺。
沥青砂绝缘层的搅拌，由专业施工队搅拌站搅拌，用专用保温运输车运至现场铺设。沥青砂采用洁净、均匀的中砂，加热至干燥，温度100～150℃；沥青采用30＃甲建筑石油沥青，熬制至190～210℃后与砂拌合均匀。沥青与砂的体积比约为1：9（约每立方干砂加入100—110kg沥青）。
沥青砂随拌随铺，拌好后马上运至现场，及时摊铺。运至现场后温度控制在140°～170°，碾压前温度不低于100℃，碾压完后温度大于60℃。
沥青砂施工时，按钢模的标高分区铺设，铺时铺高1.5～2.0cm，作为压实的预留量。
沥青砂厚度为150mm，分层铺设；考虑到分层过细容易导致层与层之间粘结不良，将沥青砂分为三层进行铺设,每层50mm，且可以加快施工速度；上下层接缝错开不小于500mm。
沥青砂压实，采用手推热滚筒滚压5～6遍至沥青砂密实。滚子用重40～80公斤，内装加热设施的铁滚，滚压前表面涂刷稀释柴油。
沥青砂压实后用抽样法进行检验，抽检数量每200㎡不少于1处，压实后的密实度＞95%。压实后沥青砂容重≥1.55～1.60T/m3。
面层接缝做成斜槎，面层将铺至槽钢模边时，在钢模边设45°斜模板，来保证面层成斜缝；继续施工前，将斜槎清理干净，在其上先覆盖一层热沥青预热，然后除去，涂刷热沥青一遍，再铺上新料。接缝处用热烙铁仔细拍实，并拍平至不露痕迹。
8预埋件的施工。
施工前，落实预埋件的数量、埋设位置，提交制作计划，专人负责，保证预埋件预埋位置准确、安装牢固；并且做好泄漏孔、沉降观测点等的埋设。