办公楼建筑模板工程施工方案
1、施工准备。
1.1技术准备。
认真熟悉相关单位工程施工图纸及设计交底等文件，编制相应施工技术方案，并按照基础、柱（墙体）、梁板的划分制定材料计划、加工计划、机具设备使用计划等。对子项工程各阶段施工进行安全、技术交底。
1.2材料、机具和人力的准备。
f)模板加工。
模板自行加工，加工模板的场地必须平整和有足够的强度。与混凝土接触的新木方必须经过压刨刨平，方可用于加工。模板接缝采用对接拼缝，在接缝处必须附加一根50×100木方。
各工区模板作业场的2/3部分设置原材料堆放区、成品堆放区及钢管扣件堆放维修区，并有标识。
g)模板存放。
模板加工完毕，应首先照模板加工图尺寸检查它的拼装，然后检查其背楞是否符合模板设计要求，模板的编号与所用部位是否完全一致。经检查合格后方可运至堆放区存放。
要求木模堆放区地面硬化，平整度要好。每个堆放区设2个出入口，左、右两侧各设一标识牌，标明模板适用范围、倒运、保养方法、使用安全、质量等施工中注意点。在堆放区设置一工具架，用于放置自制角尺、拖布（用于模板清理）、清洗桶、工具柄、铁铲子、扫帚（用于扫除积水等）等维护、保养用具。
拆模后及时清理浮浆，用扁铲铲除杂质，再用滚刷脱模剂，并对模板进行外观检查，对表面破损、边角损坏的模板进行修补或裁边。
对处理好的模板应放入堆放区并摆放好，设专人负责模板堆放和标识工作，模板堆放应分规格、分类型集中堆放。模板用红漆在背面标注其编号。模板堆放必须在其下部垫上通长的100×100木方，以保证底层模板离地100以上距离，堆放高度≤2m。若重叠放置，要在层间放置垫木，在模板距两端1/6长度处垫起，模板与垫木上下齐平。
1.3现场准备。
安装前，应将加工好的模板倒运到现场，准备好圆锯、电钻、平刨等机具。
安装柱和楼面模板前，保证塔式起重机正常运转、现场供电正常。安装挡土墙模板时，要派专人指挥起重机。
安装承台地梁或柱模板时，班组长应根据承台或柱的数量分组作业，小组的人数根据模板的大小决定；安装楼面模板时，则应根据楼面面积直接安排人力。
a)工艺流程。
弹外边缘线→施工缝处理→钢筋隐蔽验收→安装柱模→调整模板位置→安装背方、对拉螺杆、支撑→调整垂直度。
b)安装方法。
加工柱模板时，严格按照300×300的间距背60×90的木方一道，应在模板的下边缘预留100×100的清扫孔。在装完模板、用水冲洗钢筋槽内杂质后，再用同尺寸的模板背60×90的木方将该孔密封，支撑和背方连接处应用铁钉钉牢。
对于宽度大于600的柱体，应用对拉螺杆在ф12背方外侧加固，对柱两侧的模板进行拉结。小于600的柱体，可在第一道木方后再加一道，间距为400，无须对拉螺杆加固。安装模板之前，应用海棉条将模板的拼缝密封，若缝隙过大，应先使用小木条填缝再行密封。为防止浇注混凝土造成柱体整体偏位，安装完模板后，在柱的四角各加一道斜撑加固。
在安装模板时应用水平尺校核模板的垂直度，若发现偏差，要及时调整。浇注混凝土之前，在模板的内侧弹出混凝土浇注高度直线，并检查支撑件松紧情况。
安装模板之前，应用胶带将模板的拼缝和因周转使用而留下的对拉螺栓洞口密封，若缝隙过大，应先使用海绵条填缝再行密封。
安装完模板后，应使用ф14的对拉螺杆以600×600㎜的间距，对柱两侧的模板进行拉结，并使用钢支撑进行加固。
c)墙、柱设计计算书。
侧压力。
振捣混凝土时产生的荷载：取为4.0KN/m2.
式中：t0——混凝土的初凝时间。
T——混凝土入模温度，取T=250C。
=0.22×24.0×5.0×1.0×1.15×1.01/2=30.36(KN/m2)。
式中：——混凝土的重力密度（KN/m3）。
v ——墙体混凝土浇筑速度（m/h）。
——外加剂影响修正系数；不掺外加剂时，取 =1.0；。
——混凝土坍落度影响系数；110—150mm时，取 =1.15;。
F=γυ．H=24×2.7=64.8（KN/m2）。
式中：H——混凝土侧压力计算位置至新浇筑混凝土顶面的总高度。
本工程最低的柱高为2.7，取上述两式中最小值为新浇筑混凝土对模板的侧压力。
故Fmin=30.36(KN/m2)。
因此，柱模板承受的侧压力为：
对拉螺栓验算。
对拉螺栓采用Φ14@600;则对拉螺栓承受的拉力为。
N=44.832×0.60×0.60×0.85=13.719(KN)。
而Φ14螺栓的净面积为：A=105(mm2)，对拉螺栓的应力：
满足要求。
采用 类18mm厚，1200×1800—2400mm胶合板，胶粘剂为酚醛树脂，树种为落叶松，主要技术参数：抗弯曲强度：15.0 N/mm2，弹性模量：5200N/mm2.抗剪强度取为1.9N/mm2，模板后支承方木50×100@300.模板承受的线荷载：
q=44.832×1.2×0.9=48.419(KN/m)（取胶合板宽）。
式中：0.9———荷载折减系数。
偏安全考虑，按简支板验算：
惯性矩，按板宽计算：
截面抵抗矩：
W1=，
满足要求。
偏安全考虑，按二等跨验算：
面积矩：
满足要求。
满足要求。
计算简图如下：
q=0。
.3×48.419÷1.2=12.1(KN/m)。
支承方木采用50×100mm，主要技术指标：抗弯强度13N/mm2，弹性模量：10000N/mm2，顺纹抗剪：1.5N/mm2。
方木惯性矩：
截面抵抗矩：
满足要求。
面积矩：
满足要求。
符合要求。
方木惯性矩。
截面抵抗矩：
满足要求。
面积矩：
满足要求。
方木挠度计算：按三等跨计算。
满足要求。
a)工艺流程。
搭设底模支撑和外脚手架→铺顶板面板→复核顶板尺寸、标高→安装梁模板→清理梁板模内杂物。
b)加工和安装方法。
板模拼缝采用硬拼法，因此在裁板时每边应大出2mm，用刨子找直后再刷封边漆。加工模板时，以300 mm间距先配置一道横方，然后以1000 mm的间距配一道纵方，安装板模时以900 mm（横）×1000 mm（纵）的间距布置立杆，以1200 mm的间距布置水平杆，水平杆与梁底的立杆相连。
每块模板均应方正，并应使模板接缝在一条直线上，平板铺完后，用水准仪测量模板标高，进行校正，并用靠尺、塞尺检查平整度和拼缝宽度。
加工梁侧模时，在模板背后以300 mm的间距背一道水平方，然后以600 mm的间距背一道竖方；加工底模时以600mm的间距背一道水平横方即可。
安装时，对于高度小于600 mm的梁，用木方以400mm的间距对侧模进行支撑；对于高度大于600 mm的梁，应用对拉螺杆对两侧模板进行拉结，螺杆的间距为500mm（竖）×600mm（横），然后加钢支撑以600 mm的间距进行加固；对于梁底模，以600mm（横）×600 mm（纵）的间距布置立杆。
安装示意图：
c)板模板设计计算书。
在该节我们仅对模板构架的稳定性进行演算，如果满足要求，则其它的构架也满足要求。
荷载。
钢筋混凝土重量：25.0×0.12=3KN/m2。
施工荷载：2.5KN/m2。
荷载组合：（0.5×1.2+2.5×1.4+3×1.2）×0.9=6.93(KN/m2)。
采用 类18mm厚，1000×1800mm胶合板，胶粘剂为酚醛树脂，树种为落叶松，主要技术参数：抗弯曲强度：15.0 N/mm2，弹性模量：5200N/mm2.抗剪强度取为1.9N/mm2，模板后支承方木50×100@300.模板承受的线荷载：
q=6.93×0.915=6.34(KN/m)（取胶合板宽）。
偏安全考虑，按简支板验算：
Mmax=ql2/8=0.0656 KN·m。
惯性矩，按板宽计算：
截面抵抗矩：
W1= b= Mmax/W=0.0653*1000*1000/49410=1.32(N/mm2)＜15N/ mm2。
满足要求。
偏安全考虑，按二等跨验算：
VMAX=0.625ql=0.625*6.34*0.3=1.19KN。
面积矩：
τ1 =VS1/I1b=1.19*1000*37057.5/444690*915=0.108N/mm2＜1.9N/ mm2。
满足要求。
W=0.677*ql4/100EI1=0.677*6.348*3004/100*5200*444690=0.15＜L/250=300/250=1.2mm。
满足要求。
模板下支承方木采用50×100方木，间距为300mm，采用Φ48×3.5钢管配Φ48扣件作方木支承时，支承方木的水平钢管的跨度取为1000mm，方木主要技术指标：抗弯强度13N/mm2，弹性模量：10000N/mm2，顺纹抗剪：1.5N/mm2。
方木计算简图如下：
q=0.3×6.93=2.08(KN/m)=2.08（N/mm）。
方木惯性矩：
截面抵抗矩：
MMAX=0.125*ql2=0.125*2.08*12=0.2392KN·m。
δ=MMAX/W=0.2392*1000*1000/83333=2.87N/mm2＜13N/ mm2。
满足要求。
VMAX=0.625ql=0.625*2.08*1=1.30KN。
面积矩：
τ2 =VS1/I1b=1.30*1000*62500/4166667*50=0.39N/mm2＜1.5N/ mm2。
满足要求。
W=0.677*ql4/100EI1=0.677*6.93*10004/100*10000*4166667=1.13＜L/250=4mm。
符合要求。
采用抽拔套管钢管作竖向支撑时，50×100@300方木下水平支承采用2×50×100方木组拼进行支承，管套管支撑立杆双向间距为900×1000mm。水平连系杆步距为1.2m.抽拔套管上段为Φ48×3.0钢管，销钉为Φ12。Φ48×3.5钢管主要技术参数：面积A=489mm2，截面抵抗距W=5.08×103（mm3），回转半径i=15.8mm.惯性矩I=Ai2=15.8×489=122074(mm。
4)。
计算简图如下：
F=2.08（KN）。
q4=7*0.05*0.1*0.9*4=0.126。
MMAX=FL/4+q4L2/8=2.08*1/4+0.126*12/8=0.709KN·m。
W=bh2/6=166666。
δ=MMAX/W=0.709*1000*1000/166666=4.25N/mm2＜13N/ mm2。
满足要求。
面积矩：
VMAX=0.688*F*L+0.625ql=0.688*2.08*1+0.625*0.126*1=1.50KN。
τ2 =VS1/I1b=1.50*1000*125000/8333333*50=0.45N/mm2＜1.5N/ mm2。
满足要求。
W=1.146*FL3/100EL+0.677*ql3/100EI。
=1.146*2.08*10003/100*10000*8333333。
+0.677*0.126*10004/100*10000*8333333。
=0.0105＜L/250=4mm。
满足要求。
δC=F/AC=2080/50*100=0.416N/mm2＜2.9N/ mm2。
满足要求。
δC1=2F/AC1=2*2080/100*100=0.926N/mm2＜2.9N/ mm2。
满足要求。
立杆顶端传来集中荷载：
F4=2F+0.126×1=2.08×2+0.126=4.286(KN)。
水平连系杆荷重：
0.0384×1×2+0.0132×3）×4×1.2=0.56(KN)。
立杆自重：0.0384×5.08×1.2×3=0.702(KN)。
取上下杆连接处为上段立杆验算截面：
截面上所承的力：
N=4.286+0.56+0.702=5.55（KN）。
=1200+250=1450(mm)。
查表得：Φ=0.654。
δ=N/ΦA=5550/0.654*489=17.35N/mm2＜205N/ mm2。
满足要求。
τ=N/AC=5550/113.1*3=16.35N/mm2＜170N/ mm2。
满足要求。
3模板拆除。
各构件模板拆除的时间根据同条件下养护的混凝土试块强度确定，模板拆除时混凝土强度见下表：
构件类型构件跨度（m）混凝土要求。
3.2柱模板的拆除。
首先应拆除对拉螺杆， 然后自上而下卸掉支撑件， 并用撬棍轻轻撬动模板，使模板与混凝土表面分离开， 最后将模板拆下运走清理。
在拆卸、搬运模板过程中应轻拿轻放，避免碰坏混凝土表面，模板拆除后及时保护柱或墙的角边。
3.3梁、板模板的拆除。
首先应拆除支架部分水平杆，下调楼板模板支柱顶翼托螺旋100左右，使模板下降，再分段分片拆除板底连接性的木方和模板，最后拆除剩余的水平杆和支撑系统。
在拆除模板的过程中应注意轻拿轻放，保护下部的柱、墙表面不被模板碰坏。对于拆下的模板、木方和加固件，应及时组织人员清出现场，修整清理后统一按规格堆放。
4、质量保证措施。
4.1模板制作允许偏差。
检查项目允许偏差（mm）检查方法。
板面平整1用2m靠尺检查。
模板拼缝高差±0.5用2m靠尺检查。
模板高度+3、—5用钢尺检查。
模板宽度±0、—1用钢尺检查。
对角线长±3对角拉线， 用直尺检查。
模板边平直3拉线， 用直尺检查。
模板翘曲L/1000放在平台上，对角拉线并用直尺检查。
孔眼位置±2用钢尺检查。
4.2施工质量要求。
底模表面标高（mm）±5。
截面内部尺寸（mm）基础±10。
柱、墙、梁+4，—5。
层高垂直度（mm）不大于5m6。
大于5m8。
相邻两板表面高低差（mm）2。
表面平整度（mm）5。
4.3施工中应注意的主要问题。
浇筑混凝土前必须检查支撑是否可靠、扣件是否松动。浇筑混凝土时必须由模板安装班组设专人看模，随时检查支撑是否变形、松动，并组织及时恢复。
模板及支承必须有足够的强度、刚度和稳定性，不允许发生下沉和变形现象，接缝一定要严密，不能漏浆。
在拆模时要遵循后支先拆的原则，若模板与墙体难以脱开，可采取在模板底部用撬棍撬动模板。严禁在模板上口撬动、晃动和用大锤子砸模板。
5、成品保护。
不得在配好的模板上随意践踏和让重物对它进行冲击；应分类堆放木方；若在支好的顶板上焊接钢筋（固定线盒），必须在模板上加垫铁皮或其它阻燃材料；在顶板上打弯预埋管线时不得直接以模板为支点，须用木方作垫进行。
将多余扣件和钉子装入专用背包中，按要求回收，不得乱丢乱放。
将拆除模板按标识倒运到模板堆放场地，由模板保养人员及时对模板进行清理、修正、刷脱模剂，标识不清的。
模板应重新标识；作到精心保养，以延长使用期限。