天宝汽车电子有限公司库存管理问题及对策研究
摘 要：为解决天宝汽车电子有限公司日益严重的库存管理问题，文章以库存管理理论为基础，在全面掌握公司库存管理现状和问题的情况下，针对公司库存管理问题的原因进行了剖析，最后提出了有针对性的解决办法，使企业降本增效。
改革开放以来，随着汽车工业的发展，汽车电子行业的发展也驶入快车道。天宝汽车电子有限公司在不断发展的同时，库存管理问题也逐渐暴露，成为企业进一步发展的瓶颈。在此背景下，本文对该公司库存管理现状分析的基础上总结出存在的问题，并提出解决对策，为其库存管理改善提供决策参考。
1.1 公司与产品概况。
江苏天宝汽车电子有限公司成立于1986年8月。该公司专业从事研发、生产、销售汽车视听娱乐系统，主营产品有CD机、DVD、汽车导航、车载收音机和汽车报警器，被江苏省科技厅认定为高新技术企业。
对于原材料库存，公司采用ABC库存分类方法，将原材料分为重要的A类(品种数占5%～15%，库存资金占总成本60%。
～80%)，一般重要的B类(品种数占5%～15%，库存资金占总成本15%～25%)和不重要的C类(品种数占60%～80%，库存资金占总成本5%～15%)。公司近五年原材料库存资金占用额不断增长，2007年至2011年分别为649.13万元、681.41万元、722.89万元、769.86万元、830.49万元①。
公司产成品价值高，库存资金占用金额巨大，2011年公司产成品库存资金占用额高达4 399万元，占所有库存价值的77.25%左右，其中滞销库存为389.52万元。过大的产成品库存导致了产成品呆滞，增加了库存成本，也带来了较大的保管难度。
目前，产成品占库存比重为77.25%，原材料占库存比重为13.58%，在制品占库存比重较低为7.60%，非生产性库存占库存比重仅为0.57%。以上从库存价值的角度来考虑。若要从数量的角度来考虑，原材料品种数量居多且特性各异，在库存管理上难度比较大。
天宝汽车电子有限公司近五年来的库存成本以及库存成本在总运营成本中所占的比例逐年成上升趋势，从2007年的42.10%增长到2011年的57.01%。
天宝汽车电子有限公司采取对全部库存进行年终盘点，对于B类库存进行季度或半年度盘点，对于A类库存进行每日动态盘查。公司一方面采取数据采集系统，该系统通过条码扫描，对有条码的产品和原材料进行盘查，将数据输入计算机。另一方面，对于无条码产品，公司采用人工盘点，将数据手工输入计算机。
1.3.1 库存分类方法不合理。
公司库存分类不合理主要体现在原材料的分类。公司生产配套的车载电子产品，由于客户的需求不同，所需要的物料也不同，公司按照ABC库存分类法，将原材料分为ABC三类。但生产运营中，B类原材料中极少数原材料发生缺货或者质量不合格，使公司被迫停止生产线，不能按时向客户交货，增加了企业库存管理成本和缺料风险，给公司造成了不小的损失。
根据公司相关数据显示，天宝汽车电子有限公司从2007年开始，公司库存成本占公司总运营成本的比重逐年增加，影响了公司利润的上升空间，使库存管理水平降低。目前，公司呆滞的原材料库存和占原材料总库存成本的22.24%左右，呆滞滞销的产成品库存占产成品总库存成本的16.03%左右。大量的原材料和产成品的闲置直接导致资金被库存积压，使企业利润下降。
1.3.3 库存周转率偏低。
库存周转率对企业的库存管理来说具有非常重要的意义。天宝汽车电子有限公司的平均库存周转率在7.3～8.0之间，且逐年呈下降趋势，远远低于国外同行业的水平。公司库存周转率低必然影响企业资金的使用率，增加企业资金成本，影响企业经济效益。
1.3.4 盘点工作常出现效率低，数据失真的情况。
在盘点过程中，经常会出现盘点工作效率低，盘点数量出现差错。现行库存盘点方式的手工工作量较大，难免会存在人为误盘、漏盘、错盘等现象，致使工作效率低下。由于绝大多数产品或原材料都是日常负责人员自行盘点，在缺乏有效监督的情况下，部分盘点员工为了掩盖平日工作漏洞，可能会采取各种方法伪造盘点和库存数据，导致盘点数据失真。
2.1 ABC分类法存在局限性。
公司在库存分类方法中选用了经典的ABC库存分类法，但是从公司现状看来，该方法运用效果不佳。ABC分类仅按照物料品种和占用资金的比例进行划分，分类标准过于单一，没有体现每一种物料对企业利润的贡献程度，也没有反应物料在市场上获得的难易程度。
2.2 JIT生产方式需改进。
天宝汽车电子有限公司采用准时制生产方式(JIT)，主要通过物质看板和看板卡这两种看板对公司的生产进行排程。
但是随着公司的运营环境的不断变化，传统的看板管理存在的一个最大的问题是，现场生产进度情况的整体把握比较困难，实时准确的信息不能及时反映到生产过程，导致生产过剩或不足。直接给库存管理带来极大的不良影响，使得库存管理难度增加，库存成本提高，造成成品的呆滞或供给不足。
公司只单方面注重数量和信息管理方面的盘查，而忽略了对于库存产品和原材料的质量、环境的检查，从而导致了未能及时发现不合格或已损坏产品，同时未能发现产品损坏是否与保管环境有关。
公司盘点员工多是仓储人员，而这些实际的仓储盘点人员并没有经过专业的训练，都仅凭经验积累参与工作，盘点方法老旧且不科学。其他参与工作的非仓储人员，这部分人员变动性较大，基本没有任何经验就盲目上岗，导致盘点工作效率不高。