预混料企业的产能和投资
0 引言。
产能和投资是预混料企业关注的重点。产能作为生产线的首要指标，是企业根据销售预测或目标销量制订的产能目标，但在生产线投产后出现的情况往往是实际产能低于或远低于目标产能。
投资方面，生产线的投资不但要考虑生产线设备的当期投资，更要考虑后期的生产成本，从而科学地计划投资，但大多数预混料企业往往是仅关注生产线的投资预算，从而造成后期生产成本居高不下，未能达到生产线投资的最优化。本文将就生产线的产能和投资这两个方面进行初步分析和探讨。
1 产能。
预混料企业的生产线在投产后，总会有这样一个疑惑，为什么实际产能与原来设定的产能目标有较大的差距？问题出现在哪里？预混料企业通常认为，依据目标产能所设定的设计产能，应该就是将来的实际产能，但目标产能，设计产能和实际产能这三个概念的依据完全不同：
（1）目标产能：企业根据销售预测或目标销量制订的产能目标；。
（2）设计产能：设计方根据工艺时间计算的理论产出能力，会略高于目标产能；。
为什么设计产能不能最终转化为实际产能，因为目前大多数预混料企业及设计单位在产能设计阶段，仅以不同配方的配料时间为准来设计产能，这样的设计思路缺失了对不同产品的生产用时，不同产品的产量权重，不同产品的生产耗时占比，以及生产线的生产效率等影响实际产能的重要因素的考量和计算，最终造成的结果是实际产能小于或远小于设计产能，也就小于或远小于目标产能。
（1）生产用时：预混料企业大都有许多产品配方，并且不同的产品配方在生产线上的关键工作线路是不同的，即关键生产工序不同，也就造成不同的产品配方的生产时间是不同的，有着较大的差异；。
（2）产量权重：是指将不同的产品配方根据关键线路工序的生产用时不同进行分类，分类后的各类产品在单位产量上所占有的权重比例；。
（3）单位生产用时占比：是指单位生产时间内，每类不同生产用时的产品所占用的百分比；。
（4）生产线生产效率：是指设备和人力因为包括产品间的生产切换，洗线等原因，扣除损失的有效工作时间后，生产线的有效工作时间所占的百分比。
以下是一条预混料生产线的实际情况，这条生产线的目标产能是15t/h，设定的设计产能是16t/h，但该生产线的实际产能仅约8t/h。
将该生产线的产品按关键线路工序的生产用时不同进行分类，共分为A,B,C,D，4类，经过计算，只有A 类和B 类产品的理论产能可以达到16t/h，B类产品的理论产能为4t/h，D类产品的理论产能为6t/h，再计算单位时间内的生产耗时占比和生产线的生产效率，最后计算所得出的实际产能仅为8.2t/h，与该生产线约8t/h的实际产能基本相符。参见表1。
结合上面的案例可以了解，预混料的产能设计需要考虑哪些要素，才能使实际产能达成目标产能。但是实际产能达到产能目标，仅是判别产能设计质量的一个基本指标，一个合格的产能设计还需要结合工艺设计的匹配性，各工序设备的使用效率，是否有超额投资等要素来判断，概括地讲需要满足以下要求：
（1）生产不同产品组的产能差异小，代表生产线工艺设计的匹配性高；。
（2）各工序的自由时间越短，代表各工序设备的使用效率越高，设备的投资效率越高（无超额投资）；。
（3）部分工序的自由之间越长，代表部分工序设备的使用效率低，设备的投资效率越低（存在超额投资）；。
（4）有人力组成的工序，如果自由时间长，则代表该工序的人力使用效率低。
2 投资。
投资方面，生产线的投资不但要考虑生产线设备的当期投资，更要考虑生产线投产后的相关生产成本，即设备折旧成本+人力+能耗+维护成本。
生产线在投产后，生产线的直接投资转化为生产成本的设备折旧成本。在满足同样生产目标的前提下，从财务角度考量，是否是最优投资，应以生产线设备的折旧成本+人力+能耗+维护成本是否相对最低为判断标准。
目前大多数预混料企业在生产线的设计投资阶段，缺乏针对设备选型不同情况下的生产成本对比分析，往往最终造成以下两种情况：
第一：生产线的直接投资低，生产成本高；第二：生产线的直接投资高，生产成本高。
以上两种情况都没有达到生产成本的相对最低，下文将通过投料和包装两个工序的不同设备选型设计，来举例说明如何计算和判断生产线的最优投资。
在载体原料和大料的投料工序上，目前可以采用的投料方式有，手工拆袋投料，吨袋投料，和自动拆包机投料。
以下是对应三种投料方式，以一个投料口日投料量为100t为例，以设备10年折旧为准，按人员费用6万元/年计，对年生产成本进行计算分析（见表3）。
不考虑人员工资日后可能逐年上升的情况，在同样的条件下，从表3可以得到：
人员费用是36万元/年，折旧成本是0万元/年，10年的总成本为360万元。
人员费用是18万元/年，折旧成本是3万元/年，能耗及维护费用2万元/年，10年的总成本为230万元。
人员费用是9 万元/年，折旧成本是3 万元/年，能耗及维护费用2万元/年，10年的总成本是140万元。
因此从财务角度考量，根据最优投资原则，即设备折旧成本+人力+能耗+维护成本最低，因此应该在载体原料和大料的投料工序上，使用自动拆包机，相对人工投料，10年可节约成本220万元。
在包装工序上，目前可以采用的包装方式有，人工包装，半自动包装，和全自动包装。
以下是对应三种投料方式的人力成本，产能，设备折旧，以产线的产能15t/h为前提，包装25kg/包计算，每班的包装量为4800包，则要求包装工序的速度要求为600包/h为前提，以设备10年折旧为准，按人员费用6万元/年计，对年生产成本进行计算（不包括码垛部分）。
不考虑人员费用日后可能逐年上升的情况，在同样的条件下，从表4可以得到：
人员费用是72万元/年，折旧成本是0.6万元/年，能耗及维护费用0.3万元/年，10年的总成本是729万元。
人员费用是30万元/年，折旧成本是13万元/年，能耗及维护费用6万元/年，10年的总成本为490万元。
人员费用是12万元/年，折旧成本是50万元/年，能耗及维护费用25万元/年，10年的总成本是870万元。
因此从财务角度考量，根据最优投资原则，即设备折旧成本+人力+能耗+维护成本最低，应该在包装工序上，使用半自动包装机，相对全自动包装，两条包装线10年可节约成本380万元。收稿日期：2017—03—13.