新形势下钢铁企业打造竞争优势的探讨
[摘 要] 近年来钢铁工业外部环境发生巨大变化，原材料价格、运费上涨、全球性的通货膨胀、大型企业之间联合重组加快、节能减排及严格的环保要求等诸多因素使得钢铁企业不得不对以上新形势加以重视，钢铁企业应顺应潮流，抓住机遇求发展，立足自身练内功，优化工艺流程控制成本，发展循环经济提高效益，扬长避短打造竞争优势，实现又好又快的可持续发展。
[关键词] 钢铁企业；成本；循环经济；效益；绿色发展；竞争优势 2008年我国面临的经济形势与往年发生较大变化，面对成本上升，盈利空间压缩的局面，钢铁企业要眼睛向内，深挖潜力，依靠科技创新，节能降耗，积极消化成本上升的不利影响。
同时，要下大力量保持国内钢材市场的供需基本平衡，防止市场价格的大起大落，以避免对全行业的稳定运行带来大的冲击和损失。
国家实施从紧的货币政策，严控货币信贷总量和投放节奏，严控固定资产投资和新开工项目，也会抑制国内钢材市场需求总量的增长，并有可能直接带来钢铁企业资金周转的困难。
除了出口下降以及国内需求的不确定因素对我国钢铁行业的影响，我国钢铁企业还面临着其他一些压力。
一、原材料及资源的控制 钢铁行业是基础工业，原材料所占成本的比重比较大。
近年来，随着我国经济的快速发展，钢铁行业加强对资源的控制，通过收购、入股、集中采购等多种形式锁定铁矿石、废钢、煤炭等资源，一家钢铁公司是否拥有原材料正在成为决定公司的竞争力和企业价值一个核心因素。
在2005年，全球钢铁工业进入了一个全新的时代：“十亿吨”钢铁生产量的时代。
由于过去几年里原材料需求的爆炸性增加，自然资源已经严重枯竭。
此外，受到原材料供应商之间兴起的业务合并影响，原材料价格的上涨甚至加速。
加强环境保护的规定和对温室气体排放量的限制，进一步提高了能源的成本。
增加的全球采购引起海运量的上升，也进一步提高了海运费。
由于利润获得者转移到上游产业，钢铁综合生产的形式涵盖了原材料和分销，而不是把重点放在生产活动上去，钢铁工业正处在被重新界定的过程中。
钢铁工业的利润获得者在向上游部门转移，比如原材料和运输，这些因素使得钢铁业承受沉重的成本负担，很容易看到原材料供应商和钢铁之间营业利润差距。
三大铁矿石巨头的平均利润率超过35%，而50家大型钢铁公司的平均营业利润才刚超过10%。
一些专家认为，虽然价格在原材料价格上涨的影响下大幅上升是事实，但是价格还远远没有充分反映原材料价格的提高。
即使从消费价格指数提高反映的是真实价格来看，钢铁价格也还有更大的上升空间。
矿石、炼铁、生铁等的价格在2004、2005和2006年都呈稳定的态势，但到2007年就翻了一番，而这些企业的成本因大部分由人工、大型设备损耗构成，因此相对一直都是稳定的。
下游企业如冷轧、热轧等，价格涨幅都不如上游企业。
特别值得注意的是，因为原材料的采购已成为一个主要的问题，我们也感觉到钢铁生产企业的全球投资格局发生了新变化。
反一体化正成为钢铁行业的一张新的商业模式。
反一体化的意思是上游过程发生在生产原材料地区，而下游过程刚在市场存在的对方进行。
最近一些大型钢铁公司主动反映了这种新趋势，他们将其上游项目建造在巴西、一个原材料丰富的国家。
二、优化工艺流程控制成本，发展循环经济提高效益 2008年，随着鞍钢营口鲅鱼项目、曹妃甸项目的逐步投产，广西防城港、广东湛江等项目的启动，我国钢铁工业已经实现资源型布局向建设沿海基地的重大转变。
“一家钢铁公司是否拥有原料正在成为决定公司的竞争力和企业价值的核心因素。
统计数据显示，美国的钢铁企业中，有自己原料的公司和从别处购买原料的公司制造成本差别达到100美元/吨，如果原材料价格继续迅速上涨，而在今年炼焦煤价格上涨超过200%的情况下，这一差距会更大，盈利率前十家公司中的九家是以生产原料的国家为基地，如俄罗斯耶弗拉兹钢铁集团，其粗钢产量只有日本新日铁的一半，但企业价值已超过新日铁。
钢铁工业作为能源资源消耗大户的特征，也就决定了其是最具发展循环经济潜力的产业。
现代钢铁企业已经是集钢铁产品制造、生产过程能源转换及回收利用和社会废弃物的消纳处理三大功能于一体。
按照现代钢铁流程，一个规模化生产的现代钢厂，生产过程的高炉、转炉、焦炉三种煤气全面回收后，可支撑一个数百万千瓦的发电机组的运行，所发电除满足钢厂自用外，还可外供；生产过程产生的固体废弃物，除含铁部分回收自用外，其余可满足一个年产数百万吨的水泥厂的全部原料需求，大幅度提高水泥产品的质量；钢铁产品消费完成后，可回收利用，作为废钢重新投入钢铁生产。
同时，社会消费过程中产生的废弃物，如废塑料制品、废旧轮胎等，也可以利用钢铁生产过程进行消纳处理。
这样，钢厂就成为具有显著循环经济特点的绿色工厂。
按照循环经济的理念，国内大型钢铁企业应该大力推进技术创新，实施矿粉运输、扬尘抑制到高炉喷煤、连铸、连轧、转炉煤气回收、高炉煤气余压发电和锅炉燃用高炉煤气等一批重大的节能减排技术措施，实现钢铁生产全过程各种资源的循环和再利用。
在原料系统，采用国际先进管道输送技术，对精矿粉实现管道远程输送；采用国际一流水平的管状皮带，实现了成品石灰全流程封闭输送，消除了原料在运输过程中的扬尘。
在余能余热的利用上，发展高炉炉顶煤气压差发电技术，充分利用资源发电。
实施余热利用技术，回收蒸汽；采用先进的蓄热式燃烧技术改造轧钢加热炉，同步推进连铸坯的热送热装，有效提高热装率，使轧钢加热炉能耗得到有效下降。
采用反渗透水处理等高新技术和综合节水技术在水资源节约利用方面，大大节约新水；在推进固体废弃物的综合治理和循环利用方面，钢铁企业应回收有用金属，尾渣用于生产建材，钢渣替代石灰石、白云石等资源作钢铁冶炼溶剂；如有的钢铁企业把高炉水渣全部用于水泥生产和混凝土掺合料，干渣用于筑路和地基建设；碳钢含铁尘泥加工后直接用于烧结配料，转炉污泥造球返回转炉作造渣剂等等。
循环经济的发展，既解决了钢厂的废弃物污染问题，又创造了效益，实现了人与自然的和谐发展。
对于一个年产1000万吨的大型钢铁联合企业，采用可循环钢铁生产新流程每年大约消耗铁矿石1350万吨，煤炭630万吨，生产1000万吨钢材，同时可消纳社会废钢120万吨，废塑料20万吨，发电90亿kWh，并向社会提供高牌号水泥300万吨。
传统钢铁工业的功能只是制造钢铁产品，其特点是物质单向线性流动的开放式生产过程；新一代可循环钢铁流程把清洁生产、资源综合利用和可再生能源开发融为一体，成为闭环式生产过程，实现钢铁产品生产、能源转换、消纳社会废弃物三大功能。
钢铁工业属于流程制造业，其特点是资源能源密集；生产规模大，物流吞吐量大；流程长，工序复杂；制造过程中伴随着大量物质和能量排放，因此也是推进循环经济的重要切入点。
开发新一代可循环钢铁流程，将彻底改变传统钢铁工业大量生产、大量排放的弊病，提高资源能源的利用效率，是21世纪国际钢铁工业的技术发展方向。