基于作业成本法的供应商选择改进模型的策略选择
0 引言 在当下的经济形势上，行业竞争越来越激烈，制造企业（下文中也称采购企业）已经不能通过提高售价来提高利润，相反，只能通过压缩相应的成本，提高产品及服务的质量、差异化竞争等方式来提高企业的利润。
传统环境下的供应商关系，通常被认为是基于价格驱动的竞争关系。
[1]即企业通常注重供应商提供的原料产品的价格比较，并且通常会选择原料报价最低者作为其供应商。
这样的选择方法所对应的企业和供应商的关系也仅仅局限于纯粹的交易买卖关系。
然而，随着供应链的概念提出，企业和供应商的关系逐渐发展为合作关系，长期合作也是一个必然的趋势。
因此，在供应链管理环境下，企业与供应商之间的关系是一种战略型的合作伙伴关系，是在一定时期内的共享信息、共担风险、共同获利的协作关系，是一种相互依存的共生关系。
[2]由此可以看出，对于供应商选择的考虑因素也不应该仅仅局限于产品或者服务的直接价格上了。
根据已有的文献总结，供应商选择标准主要体现在以下方面：产品质量、价格、配送水平（三个准则按其相对重要性排序）。
[3] 目前许多的文献提出了多种供应商评价选择方法与模型，总体概括主要分为三类：第一类为定性的选择分析方法，例如直观判断法、招标法、协商选择法等；第二类为定量的选择方法，主要是通过建立数学模型，把供应商的相关因素量化后代入模型来选择供应商。
所采用的方法有线性规划法、多目标数学规划法、采购成本法等；第三类为定性与定量相结合的分析评价方法，例如层次分析法、模糊数学法等。
[4]然而，对于以上的方法，以层次分析法为例，该方法应用到供应商选择问题中，可将定性指标的定量化，可靠性高、误差小、简单易行；企业用该方法选择供应商的效率较高。
但是这种方法的不适用于多因素、大规模的问题；因为层次分析法需要依赖主观判断两个因素的相对重要性，对于各因素之间的关系也需要梳理，有时也难以进一步对其分组，时间花费较多，其判断矩阵往往难以满足一致性要求。
[5]因此该方法通常适用于小型、业务单一内部活动较少的企业或者适用于企业选择部分普通供应商，而重点供应商的选择则不太适。
[6]与此同时，作业成本法在供应商的选择评价模型中的应用则越来越突显其优越性，其优点Roodhooft和Konings已有总结，主要优点如下：可以定量化由供应商引起的生产问题；可以将多目标优化问题转化为一个绝对的成本数值；企业可以针对不同的成本动因使不同的成本改良策略，提高成本改善效率；有利于改善制造商和供应商之间的关系等。
[7]尽管如此，现有基于作业成本法的供应商评价模型也存在一些明显的不足，如多基于单期评价，较少考虑长期动态的合作问题。
为此，本文将在对现有模型总结和分析的基础上，提出改进思路与模型，以便模型更能真实准确的反映影响供应商选择的各项成本，使得企业能做出更加准确的决策。
1 基于作业成本法的供应商选择评价相关研究回顾 对于将作业成本法应用在供应商的选择评价的提出已有一段时间。
Roodhooft和Konings建立了运用作业成本法的供应商选择和评价模型： minS■■=（pi—pmin）q+■C■■D■■（1） 其中S■■是供应商i的实际得分；pi是供应商i所提供原材料的价格，pmin是所有供应商提供原材料的最低价格，q是采购企业购买原材料的数量；则（pi—pmin）q表示的是供应商i所引发的直接成本；C■■是采购企业关于单位成本动因 j 的实际成本；D■■采购企业中供应商i引发的动因成本 j 的实际数量。
在该模型的基础上，企业可以通过将实际成本和预算成本作差，并经过相应的转换得到影响实际与预算差异的三个因素：采购影响（purchaser effect）、供应影响（supplier effect）和混合影响（combinedeffect）。
而实际情况中，一个制造企业往往有需要选择多个供应商，以该模型为基础，王建峰提出了一个供应商选择的混合整数规划模型。
该模型中考虑了每个潜在供应商的能力约束，即单个供应商可能无法满足的客户的采购量，所以在进行供应商选择的同时，需要确定对这些入选供应商的采购订单数量分配。
[8] 进一步地，王晓杰，陈旭认为Roodhooft和Konings的供应商选择的基础模型，除了只能用于单个供应商选择之外，还存在一个对模型实用性有很大的限制的假设：即所有的供应商引起的客户作业相同；而事实上不同供应商所引起的客户作业会有很大差别。
并提出了如下改进模型： MINSi=piq+jCjbDijb+jCjeDije（2） Si仍为供应商i的实际得分；pi是供应商i所提供原材料的价格，q是采购企业购买原材料的数量；Cjb表示第j种基本作业的成本动因率；Cje表示第j种额外作业的成本动因率；Dijb表示供应商i所引发的第j种基本作业的成本动因数量；Dije表示由供应商i缺陷引起的第j种额外作业的成本动因数量。
[2] 除此之外，周荣提出除了考虑额外作业成本之外，还应考虑关系的维护成本，并改进了相应的模型： minSi=piq+jCjbDijb+jCjeDije+jCjwDijw（3） Cjw表示与第i个供应商的关系维护成本j的成本动因率；Dijb表示与第i个供应商的关系维护成本的成本动因数量，其余变量的含义不变。
而Ibrahim Dogan和Ugur Sahin针对产品生命周期每个阶段对原料需求变化的特征，提出了基于不同时期的作业成本法供应商选择模型，并将模糊逻辑以及模糊集理论等概念引入到作业成本法的选择模型中。
[9]但是该评价模型计算较复杂，若供应商引起的相关成本活动较多，则模型本身的实用性受到限制。
总体上讲，现有基于作业成本法的供应商选择和评价模型多是基于单一时期这一前提假设基础上的，并未考虑到在供应链管理环境下，供应商和采购企业的合作是战略层面的，其合作是长期的，在这个长期的合作期间，则需要考虑很多因素的动态性，例如作业成本动因，作业的成本以及供应商与采购企业之间的关系维护成本是一直在变化的。
因此，最好将其划分为多阶段（multi—period），并从整体最优。